一种炼钢连铸机扇形段辊子修复工艺优化与结构改进

（舞阳钢铁公司，河南 舞钢 462500）

连铸辊中装配和加工难度最大的是驱动辊和Φ200自由辊，通过对装配方案的改进和机床辅具的制作，完成了驱动辊及Φ200自由辊的装配，通过最终的机加工达到了各项技术标准要求，从而解决了连铸辊修复的难题。连铸坯表面质量的提高，对连铸辊的套装质量提出更高要求。

技术创新点：从研究堆焊机的加工原理和设备构造入手，对一台旧车床进行仿制改造，将旧车床改造成连铸辊堆焊专用堆焊机。

第一，所使用过的芯轴进行修复后再利用；

第二，驱动辊辊套的二次利用；

第三，旋转接头密封结构的改造；

第四，优化工艺，减少多余工作，在加工套装场地需要重新配置一台双泵的液压站和装配台。液压站需要满足工作压力为10MPa。为满足连铸自由辊整体装配后辊子同心度在0.10mm内、辊子整体转动无卡阻，提高自由辊在线使用寿命，在自由辊的装配场地需要重新设计改造一台装配轴承座的装配台。改变以往轴承、轴承座与辊子装配时用大锤打的错误做法，原来用大锤打，造成辊子表面划伤、辊脖损伤、轴承装配时受力不均、轴承座叠环变形等最终造成的辊子转动卡阻，降低了轴承的使用寿命，进而降低连铸辊使用寿命；制作了一个液压千斤顶底座，克服了压装轴承和轴承座受力不均匀的情况，提高了连铸辊的使用寿命，为实现连铸辊装配的工艺标准化奠定了基础。

通过优化连铸辊套装的工艺，可以减少人力、物力和财力、加大修旧力度、降低了套装成本，将工艺优化后，节约中间的周转工期，大大地提高了劳动效率。改造装配台和设计实验平台，提高套装质量，减少套装返工现象，增加连铸辊使用寿命。

通过对连铸机进行的一系列的设备结构和检修方案改进和创新，有效的降低检修作业难度和检修用时，提高了设备的检修质量，经实施后达到预期目的，连铸机设备的运行周期和精度有了很大的提高，对降低各种费用起到了关键作用。

驱动辊及Φ200自由辊所使用过的芯轴拆解后圆跳动超差不能正常使用，驱动辊及Φ200自由辊所使用过的芯轴拆解后圆跳动在0.2～0.5mm之间，最大跳动量达到0.6mm以上，芯轴设计跳动量为0.035mm，报废浪费巨大，解决的方案是：安装轴承座的轴肩进行堆焊加工，安装辊套的部位两端各留出100mm配合面，其余部位加工出空位，方便芯轴的修复与辊套的套装。在轴端安装旋转接头部位加工出2个唇形密封槽，安装2个DL58×75×9.5无骨架密封，克服旋转接头上线使用过程中造成的漏水现象。

驱动辊辊套每次下线后辊套必需进行堆焊加工，以保证辊径在Φ200、Φ230、Φ250公差在0.05mm以内，为降低辊套堆焊费用，提高辊套的二次利用开展攻关，驱动辊每次下线后辊套必需进行堆焊加工，以保证辊径在Φ200、Φ230、Φ250公差在0.05mm以内，扇形段上线从工艺方面将驱动辊线速度调整到与其他扇形段线速度匹配。

为满足连铸自由辊整体装配后辊子同心度在0.10mm内、辊子整体转动无卡阻，提高自由辊在线使用寿命，在自由辊的装配场地需要重新设计改造一台装配轴承座的装配台。改变以往轴承、轴承座与辊子装配时用大锤打的错误做法，原来用大锤打，造成辊子表面划伤、辊脖损伤、轴承装配时受力不均、轴承座叠环变形等最终造成的辊子转动卡阻，降低了轴承的使用寿命，进而降低连铸辊使用寿命；制作了一个液压千斤顶底座，克服了压装轴承和轴承座受力不均匀的情况，提高了连铸辊的使用寿命，为实现连铸辊装配的工艺标准化奠定了基础。

创新连铸辊的轴承座修复方案，解决往常的轴承座修复人员投入多，修复效率低下，而且一次修复成功率低的历史。

第一，将堵塞严重的轴承座上铣床，铣掉水循环上通道外盖，这样既能保证轴承座上通道外盖的宽度，同时保证了切割面的平整。

第二，用手枪钻将两边两个循环通道的锈渣打通，清理安静铁锈渣。

第三，用车间现存的边角料5mm厚的板子切割，上刨床刨成和水循环通道外盖宽度一致的板条，然后将这些板条重新焊接在水循环通道外盖处。

第四，经过打压实验流量，重新使用。

通过所使用过的芯轴进行修复后再利用；驱动辊辊套的二次利用；旋转接头密封结构的改造；加大修旧利废力度，提高连铸辊使用周期，降低备件费用。

国内很多厂家套装连铸辊已经有很多的探索方法，但是还紧限于完成及数量的统计和满足使用要求，并非进行工艺的优化和工序的搭配，造成物流不畅通，工序中有多余动作，通过优化后的连铸辊套装不仅实现了物流的畅通，减少了工序中的多余动作，而且解决了油拆装中的油污问题，为实现连铸辊套装的质量保证提供了前提条件。加工一根辊子的时间由8小时缩短为6小时；

通过创新工作方法和修旧利废完成工艺优化中多项基础设备的配备，将废油箱改造成连铸辊驱动辊装配的液压站，自制水箱配管路完成试水装置的制作，通过创新连铸辊的轴承座修复方案，解决往常的轴承座修复人员投入多，修复效率低下，而且一次修复成功率低的历史。