罐头食品生产过程中HACCP体系的研究与应用

金怀

摘 要：分析了罐头食品生产过程中的危害因素，从罐头食品的原料验收、灌装、灭菌以及冷却等步骤对罐头食品的CCPs进行了研究，并确定了各CCPs的关键限值。通过对关键控制点的有效监控，将危害因素降到最低，最大限度地保证产品质量和安全。

关键词：罐头食品;生产过程;HACCP体系

罐头食品以其方便、卫生、易储存等优点越来越受到人们的欢迎。中国的罐头消费水平很低。按人均年消费量计算，美国90公斤，西欧50公斤，日本23公斤，中国只有1公斤[1]。人们对食品的需求不断释放，食品营养安全已成为国际共识。HACCP（HazardAnalysis and Critical Control Point）是应用于食品生产过程中的一套安全管理体系，通过制定方案来预防可能影响食品安全的有害因素。与传统的监管方式相比，HACCP管理体系更加注重食品卫生安全的预防，旨在对食品生产加工进行最佳管理。目前，我国罐头食品行业除建立良好规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）外，还积极开发和建立HACCP体系，预防和控制罐头视频生产过程中可能出现的生物、物理和化学等危害。

1 CCPs的确定

列出罐头食品生产过程中每一步可能存在的危害，并制定对策。CCPs由国际食品法典委员会推荐的CCPs判断树和ISO22000食品安全管理体系认证标准确定。根据罐头食品生产管理中存在的风险因素，确定了原辅材料验收、空罐验收、装罐、密封、灭菌、冷却等6个CCPs，具体见表1所示。

2 确定CCPs的限值

2.1 原辅料的验收

原料霉变，生长期间产区污染和使用杀菌剂、杀虫剂防止病虫害，农药残留与真菌毒素限量标准：六六六≤ 2× 10-6，DDT≤1× 10-6，甲胺磷≤1× 10-6，黄曲霉毒素B1≤10μ g。

2.2 空罐的验收

空罐有可能会带入致病菌。在罐体加工过程中，罐体与密封底部之间存在间隙，导致罐体密封性能较差。灭菌后，引入微生物对储罐进行再污染。企业可以通过SSOP对空罐进行筛选，严格控制空罐质量，只接受合格批次的空罐或CIQ注册公司的空罐，并检查每批空罐的“三率”，必须在合理范围内，不允许出现外观缺陷。不合格批次的空罐不得使用。

2.3 装罐

罐头食品中的传热随罐装方式、净重和固形物含量的不同而变化，这些因素直接影响罐头食品的杀菌效果。如果固体和净重超过最大装载量和错误的填充方法，可能会导致灭菌不足，导致致病菌或细菌残留。因此，确定装罐方法、净重、最大固形物含量等工艺参数，对控制制罐过程中的关键环节具有十分重要的意义。例如，每15min对每条罐头生产线进行一次检查，可以有效地监测罐头固体含量，保证罐头食品的杀菌效果。

2.4 封罐

罐头食品的密封是防止二次污染，保证食品安全的基本要求和主要因素。在封罐过程中，必须严格限制封罐的外观质量和解剖检测指标。一般每2小时从每个机头抽出一罐进行解剖检查，每班测定一次真空度。

2.5 杀菌

为了保证低酸食品在相应保质期内的安全性和可靠性，通常要求F=12D。只有符合此条件的罐头食品才能达到商业无菌状态。首先，根据罐头食品热导率的测试结果和灭菌F值的计算结果，制定相应的科学的灭菌配方，从而实现对灭菌过程关键控制点的控制。在实际操作中，为了保证其能达到商业无菌的要求，必须严格控制排气规定、热灭菌温度和时间。

2.6 冷却

罐头食品安全性不合格的因素包括罐头泄漏引起的致病菌繁殖、冷却过程控制不当、细菌二次污染、冷却不及时、加热时间长、褐变加重等。因此，冷却水应在食品处理前进行氯化处理，并要求质检员在冷却过程中逐罐监测冷却水罐中的余氯，每罐的氯含量应大于或等于0.5mg/kg，也就是说，冷却极限为冷却排水中余氯的质量百分比大于或等于0.5×10-6。

3 小结

通过建立HACCP管理体系，对罐头食品生产中可能存在的生物、化学和物理危害进行分析。確定了影响罐头食品安全和质量的关键控制点和相应的监控跟踪程序。制定并实施了企业标准化操作规程。重点明确，操作性强，效率高，可为更多的罐头企业控制CCP提供参考。

参考文献

[1]卢良华，唐诗琦，丘华.出口俄罗斯黄桃罐头HACCP体系的建立[J].农产品加工，2019（15）：81-85.

[2]周皓，任涛.HACCP在食品生产加工中的应用[J].食品安全导刊，2019（21）：50.

[3]涂宝峰.食品微生物检验中罐头食品商业无菌检验探讨[J].科技创新与生产力，2019（7）：38-39.

[4]张春野，张爽.罐头食品发展现状及其安全性影响因素分析[J].食品安全导刊，2019（9）：40.

[5]何承云，孙一帆，朱亚东，王英彬，张雅杰.HACCP体系在鱼肉罐头食品中的应用研究[J].河南科技学院学报（自然科学版），2016，44（1）：20-22.