汽车检验标准体系优化及现场应用

代长乐 闫晓娜

摘要：本文从现场经验出发，结合DTS、技术条件及客户反馈、标准漏斗等资料对质量标准进行优化，形成零部件标准、过程标准、整车检验标准、发运标准、临时标准、边界样本、实物样本等完善标准体系。通过质量标准进工位活动增强员工对本岗位涉及质量标准的理解和执行，促进工位实物质量输出水平的提升。

Abstract： This paper optimizes the PQS by combining DTS， technical conditions， customer feedback， standard funnel and other data， and forms the standard system of parts standard， process standard， vehicle inspection standard， delivery standard， temporary standard， boundary sample and physical sample. Enhance the understanding and implementation of the quality standards involved in the post through the quality standard orientation activities， and promote the improvement of the quality output level of the station

关键词：质量标准;优化;标准体系;实物质量;提升

Key words： PQS;optimization;standard system;physical quality;improvement

0  引言

产品质量标准（PQS）即是对产品特性的可衡量的要求，这些要求被满足时就可以确保我们的产品满足内/外部客户的要求。

产品质量标准要清楚地传达到现场使用者/操作工及融入标准化工作中，整个公司（如多条生产线）以及使用相同平台、相同生产线的两个工厂（如整车制造、动力总成制造、板件生产）使用的产品质量标准都是相同的、一致的，同时下游不能比上游工序的更严格。公司内很多质量标准还停留在理论上，与实际造车不符，在现场无法执行，有效性和实用性差、标准体系不健全，公司员工的标准概念模糊，工位质量控制效果差等问题。

根据车间实际应用过程中的问题，结合DTS、技术条件及客户反馈、标准漏斗等资料对质量标准进行优化，使之覆盖产品实现的全部工艺过程，完善标准体系。

通过质量标准进工位活动增强员工对本岗位涉及质量标准的理解和执行，再把工位重要操作步骤完成后应该达到什么状态做一个明确界定，然后针对这些细节要求开展考试和实物操作评估，促进工位实物质量输出水平的提升。

1  标准体系完善

根据车间实际应用过程中问题，结合DTS、技术条件及客户反馈、标准漏斗等资料对质量标准进行优化，使之覆盖产品实现的全部工艺过程，从而形成零部件标准、过程标准、整车检验标准、发运标准、临时标准、边界样本、实物样本等构成的完善标准体系。（图1）

1.1 对标准重新进行评估及更改，并针对现场造车要求对CARE线制定了专门的发运标准，增强了标准在现场的可执行性。（图2）

1.2 对于一些文字描述很难表达清楚理解困难的标准，重新制定了相关的边界样本;并定期组织车间对边界样本进行回顾和审核，确保边界样本的有效性。（图3）

1.3 针对一些短期难以解决的不符合既定质量标准而有需持续改进质量问题和以前质量标准里面没有明确界定的问题，制定时效性更强的临时质量标准作为补充。（图4）

2  标准进工位活动

通过“标准在我心中，质量在我手中”质量标准进工位活动，在工位开展质量标准竞赛和实物质量输出竞赛，加强员工对标准化操作的执行和标准的掌握（使标准掌握率由以前的71%提高到92%），提高生产效率和制造质量（整车合格率提升如图5）。

3  标准流程在现场的应用

建立VCO（Voice of Customer）流程，一個由领导层驱动的发现并防止问题再发生的标准流程，该流程通过明确标准化操作，将有助于提高整车装配工厂的外部调查报告中的成绩（三包索赔，J. D. Power，新车辆用户调查报告，质量审计报告等等）。

针对纳入VOC流程的问题，通过制定问题抑制标准，编制标准化操作要求纳入现场SOS/JIS，线旁工作悬挂客户关注牌，将客户关注点与关键工艺点一样控制。

建立现场执行审核制度，定期对问题抑制标准在现场的执行率进行审核，2019年达到了97.2%的执行率。（图8）

4  结束语

①通过活动健全了公司质量标准体系，形成了零部件标准、过程标准、整车检验标准、发运标准、临时标准、边界样本、实物样本等7大族系168份标准和225项边界样本的完善标准体系。②本次活动参与人数800多人次，通过理论竞赛和实际操作评比员工对标准掌握程度有很大提升，从而有效促进了产品质量和生产效率提升，车身合格率由年初的82.2%提升到年底的90.2%;整车合格率有71.3%提高到85.8%，年节约返修成本46.25万元。

参考文献：

[1]邹芳.汽车检测行业改制后需注意的几个问题[J].汽车实用技术，2016（04）.

[2]陆兆东.汽车检测诊断技术及其发展研究[J].时代汽车， 2019（21）.

[3]詹天乐.汽车检测的意义及提高检测水平的途径分析[J].机械管理开发，2019（01）.