模具制造业成本分析与控制

黄映琴

一、引言

模具制造业是我国新兴的产业形态，具有资金投入大、技术密集及市场广泛等特点。当前，我国已成为模具生产及使用大国，汽车、化工、建筑等行业一半以上产品的开发和生产都依赖于模具。模具制造业要实现有效的成本控制，就要结合生产模式的特点进行专业化的成本分析，以达到降低成本、提升效益的要求。模具制造业具有以下基本特点，一是，单品单样个别生产，即模具制造是按照订单进行的差别化生产，每副模具均具有独特性要求，且产品生产呈现出一定的季节性特征；二是，设计开发的反复性，由于模具的特殊性使得模具制造企业无法按照统一的生产进度和标准进行生产活动，且在模具的设计与开发环节需要进行反复修改才能满足用户需求；三是，模具制造企业与用户之间具有多元交互性，即模具的设计、生产、技术改进及交付等各个环节都需要企业与用户之间进行全方位沟通与合作，以达到双方协调的目的。

二、模具制造业成本组成分析

1.管理及市场开发成本

模具多为非重复性生产产品，并不具备大批量生产、规模化生产及集中性生产的优势，这决定了模具制造企业的管理成本较高。以冲压模具为例，单个冲压模具的产值从几十万到几千万不等，这些冲压模具的生产相对复杂，生产周期较长，一个中等规模的模具制造企业每年可生产千万级别的项目5-6个，而生产十万级别的项目也只能达到较大项目的2-3倍。模具生产周期的延长使得企业长期处在持续性生产状态下，管理水平较低，无法发挥企业的集中化管理优势。另外，模具制造企业的客户相对稳定，即冲压模具制造企业主要向汽车行业提供模具产品，并通过冲压零部件企业形成上游供应商基础，模具公司的客户源相对稳定，这样就减少了前期因发掘客户而形成的费用支出，市场开发成本得到有效控制。

2.设计开发成本

设计开发阶段是模具生产的关键性环节，是根据用户需求进行模具的生产方案设计的过程。设计开发阶段主要是指方案设计和工艺设计环节，方案设计环节是指模具制造企业根据用户的需求进行模具的整体规划和总体控制，而工艺设计环节是对方案设计环节的具化，是将模具生产的整体规划进行分解，分阶段、分工序、分步骤进行实施的设计过程。方案设计是保证模具生产质量的基础，材料的运用、结构的制作及预期收益的实现等都在很大程度上取决于方案涉及到的质量；工艺设计是方案设计的具体实现形式，工艺设计将模具的设计方案加以实施，由此产生了材料成本、加工成本及其他成本等。相关数据表明，设计开发成本占模具总成本的比重在60%以上，这对模具制造企业设计开发阶段的成本控制提出了新的要求。

3.原料及生产过程成本

原料及生产过程成本主要根据设计开发成果加以确定，原材料成本占模具总成本的比例约为30%，当然，原料成本之中会包含一定的浮动成本，这些浮动原料成本不会因模具生产及制造模式的改变而发生变更。值得注意的是，模具的设计一经确定，原材料的成本就具有了相对固定性，除非供应商发生价格变动，否则不会形成材料执行差价。生产过程只要是根据方案设计及工艺设计进行模具加工和处理的过程，由此产生的成本包括人工成本、固定资产折旧及场地占用费等，除此之外，机床工作状态、工序流程、设计开发合理性等因素也会显著影响模具制造企业的生产过程成本。

4.售后服务成本

模具制造的非重复性特征决定了模具生产的个体性和独特性。以冲压模具为例，为了进一步提升该模具的生产合格率，满足客户的个性化定制要求，企业要对生产出来的冲压模具进行较长时间的调试、检查和验收，并对模具的安全性、操控性作出系统性评价。模具制造业而言，产品交付使用后并不意味着销售过程的完成，在模具交付使用后半年或一年周期内所发生的成本支出也应计入冲压模具的成本之中。一般来说，售后服务成本占模具总生产成本的比重约为6%-8%，该阶段也是模具制造企业进行成本控制的重要环节。

三、模具制造业成本控制措施分析

1.实现范围经济，以获得更高的利润

当前，模具制造企业设计生产的模具产品具有多样性，且这些模具之间具有内在的联系性，当一家模具制造企业生产出来的多种产品超过多家模具制造企业生产出来的一种产品的产量时，范围经济产生。模具制造企业为了实现范围经济，一是要充分利用企业内部的生产设备，如利用冲压设备产生冲压件、利用数控设备生产机电产品及利用加工设备生产外部原件等；二是要注重提升冲压、数控及其他加工设备的使用效率，以降低固定资产的摊销成本，并通过有效设备利用获得超额利润，实现范围经济。另外，模具制造企业依靠单一产品获得竞争性地位的方式具有较强的风险性，而采用范围经济的生产经营模式，其可以依靠产品多元化分散风险，并避免了市场分配不均衡导致的成本升高问题，同时，内部经营风险和外部环境风险得到有效控制。

2.提高设计人员的实践经验及理论基础

设计人员的实践经验和理论基础是影响方案设计和工艺设计的重要因素。当前，设计人员的多缺乏实际工作经验，并不能将理论所学与现实工作有机结合起来，造成理论与实践的脱节。因此，设计人员在工作中要努力积累经验，增强对模具产品的认识，并将产品设计理论、用户需求及成本控制目标紧密联系在一起；同时，设计人员要加强对冲压、数控等理论知识的学习，由于模具制造技术的快速发展及产品设计要求的不断提升，很多设计人员的理论基础并不能满足现实的工作需要，为此，设计人员可以通过培训、讲座等多种方式实现理论基础的丰富与提升，并为实现高水平的方案设计和工艺设计提供基础性条件。此外，设计人员要充分考虑模具制造中的回弹这一难控性问题，将回弹问题的出现与材料形状、拉伸性及延展性等因素相结合，并通过有效的设计更改来弥补回弹。

3.加强企业内部管理，实现生产过程标准化

为实现有效的人才管理，模具制造企业要注重内部文化建设，提升员工尤其是高素质模具人才的岗位忠诚度；为实现人员与设备的有效匹配，实现资源利用最大化的目标，模具制造企业要寻求建立合理的组织结构，避免管理权在特定群体之间的过度集中或分散，形成相互制衡机制，提升管理过程中的执行效率；为实现物流成本的有效控制，模具制造企业内部物流部门要进行积极的物流管理，尽可能减少模具产品的库存数量，加快库存商品周转率及提升售后服务水平等。此外，模具产品的非重复性特征决定了模具制造企业无法通过批量化生产来降低生产成本，因此，将生产过程标准化，进一步提升模具产品的质量成为模具制造企业进行有效成本控制的重要条件。