基于方法研究的电脑装配线平衡分析与改善

王猛，邓权熙

(成都理工大学，四川 成都 610059)

1 引言

企业对产品生产的成本、质量、交货期、服务等方面越来越重视。从原材料加工到产品包装出货，全员劳动生产率水平可以被认为是企业的一个重要经济指标。消除浪费实现精益生产变得越来越重要。在实际生产过程中，浪费主要体现在：过程不必要的原材料或半成品或成品；由于操作不及时，只能等待下一步下一步。这将造成不必要的平衡时间。生产流水线的周期时间的测量，是生产线的生产能力、工作时间以及每个工作地点的不同导致生产周期不同，每个工位的工作量不平衡的平衡的结果。生产的负载平衡，使人员设备的利用更充分、工作时间合理。生产线改善是一种有效的方法，能够提高产线效率，使生产线各个操作时间的基本一致，即达到产线平衡。在实际生产过程中，人们发现企业生产效率不高、设备利用率低下的生产状况已经有所改善。

2 某电脑装配线现状介绍

该装配线的生产基本特征如下：(1)工位编排的流程化程度较高，在生产线上，在制品以单向流动的方式进行生产，所有工位根据固定的工艺流程排列，并完成一定量的工作。(2)流水线按照一定的生产节拍生产。(3)流水线上工位的生产能力是一致的，因此各个工位的作业时间随着该工位的设备数量的增长呈倍增长。

3 装配线中存在的主要问题

发现其存在的主要问题为流水线作业不平衡。产品已进入生产阶段，经过几个月的调整，生产方面虽然克服了大多数的适应性问题，但一些工序，无法应对完整的生产计划，生产过剩，作业时间长。统计现有的装配线每小时生产数据:标准工时=测量工时平均值*评比系数*宽放率/(人力*产出单位)

根据公式Bd=t总/(M*C)*100%可计算出该装配线的平衡率，其中，M-工位数，C-理论节拍，t总-总工位时间，生产过程中，用时最长的工位工时，即该装配线的理论节拍，所以算出C=7.79秒；总共有26个工位，所以M=26；t总=160.28秒。因此平衡率Bd=160.28/(26×7.97)×100%=77.40%，以装配线平衡率的评判依据这个情况下的平衡率属于良好，但仍需要再次进行改进。

4 调整工序作业内容

4.1 对耳机排线的几个工位利用ECRS理论进行分析。耳机排线的焊接人员在等待焊接的空闲时间，可以着手排线的组装工作，而从生产线上拿托盘取电路板的动作，则由该工位的目检人员去完成。除此之外，将排线余边切除的工位与目检工位合并，更改为目检及余边切除工位。耳机排线工位合并后的工时表如下所示：

表1 2&3/4&5工位合并后工时表

4.2 模特法分析动作内容。在原有工序工位工时统计表中发现LED目检工位的作业时间为13.36秒，标准工时为7.21秒，现场发现该工位存在工时优化空间，对其操作的动作进行研究，利用MOD法分析得：工位作业时间=98.5MOD=98.5*0.129=12.71秒，(1MOD=0.129秒)，与实测作业时间13.36秒相差0.65秒，误差在允许范围内。

LED目检工位当前存在以下两个问题：(1)在右手开始动作时左手处于等待状态，且右手动作对注意力要求不高，可对此进行分析优化为双手同时作业;(2)不良品箱放置于作业员右侧较低位置，作业员放不良品时需弯腰作业，疲劳度高又影响效率，可在不良品箱下面放置一个一定高度的平板小车，使不良品箱高度方便作业员直接放置不良品。

使用MOD法分析优化后的LED目检操作，结果如下表：

表2 LED目检工位改善后动作要素分析

此时，工位作业时间=79.5MOD=79.5*0.129 =10.26秒，(1MOD=0.129秒)，实际测量的作业时间减少为10.86秒，标准工时减少为5.86秒。

通过对生产线的综合分析和调整，改进了流水线的工作时间和流程。应用平衡率Bd公式，Bd=t总/(M×C)×100%，式中，M-工位数，C-理论节拍，t总-总工位时间，理论节拍，即生产线的最长工作时间，故C=6.37秒；总共有22个工位，故M=22；t总=134.28秒，故平衡率Bd=134.28/(26×6.37)×100%=95.82%,以装配线平衡的评判标准来看，已达到优的行列。

5 结语

本文通过对生产的改进方案的运行与实践，实现了各工位工时的平衡分布。改进前后，产能有了明显的提高，可看出本次改进为工厂带来的直观成果，这些证实了生产平衡的理论研究以及IE的基础理论-方法研究的的运用，在产线实际的生产过程能有效地改善生产，并对企业生产效益能够产生积极地影响。