化工企业安全生产管理水平提升探讨

曲福年

(国家安全生产监督管理总局化学品登记中心，山东青岛 266100)

1 化工企业安全管理主要问题

1.1 企业安全主体责任不落实，安全生产投入不足

部分企业管理层对安全生产工作重视不够，安全素质差，主要负责人对自己的法定职责不清楚，没有依法履行安全职责，对企业长期存在的安全问题不过问、不检查、不进行有效整改。部分企业为了追求效益最大化，重生产，轻安全，千方百计降低安全成本，一些企业未按规定提取和使用安全生产费用，多数企业没有制定安全投入保障计划，安全生产投入严重不足[1]。

1.2 员工素质低，安全管理力量薄弱

部分化工企业员工的文化素质低，技术人才短缺，一些先进的安全管理理念和管理方法难于被接受，在很大程度上限制了企业安全管理水平的提高。有的企业所谓的专职安全生产管理人员身兼数职，安全生产管理部门形同虚设，安全生产管理人员短缺，导致安全管理不到位，无法满足安全生产需要，安全生产管理处于无序或失控状态。

1.3 安全培训力度差，安全意识淡薄

一方面，有的企业不重视安全生产工作，对员工不进行安全培训或边生产边培训，培训内容简单，针对性不强，培训效果差。发生事故后，企业管理者不能及时组织人员进行深入的分析研究，对事故原因认识不到位，导致类似事件重复发生。另一方面，安全管理人员及员工文化素质低，安全意识淡薄，安全技能差，“三违”现象普遍存在。部分特种作业人员未经过专门的安全技术培训，未取得特种作业操作资格证，对工作场所危险有害因素认识不够，盲目操作，危险发生时容易慌乱，不能及时采取有效的应急措施，应急救援能力远远不够。

1.4 未建立健全安全生产责任制、规章制度及操作规程

部分化工企业没有根据职位、岗位职责建立全员安全生产责任制，没有明确各管理部门职权内的安全生产责任，安全生产职责不清、交叉现象严重。大多数化工企业制定了较完善的管理制度、操作规程，但有的管理制度、操作规程未结合企业特点与实际情况，缺乏可操作性；有的未随着企业规模和新工艺的出现及时修订，有的只是参照或者仿效其它企业的管理制度，未经认真分析就照抄照搬，建立的制度根本不适应本企业的实际情况，无法落实。

1.5 工艺装备水平普遍落后

随着企业生产经营规模的不断扩大，企业开始生产高能量、高风险的化工产品，但工艺仍然相对落后，设备比较陈旧，有的甚至使用国家明令淘汰的工艺和设备。安全设施设置不符合国家标准规范要求，即使安装了也疏于管理，失去相应的功能。

1.6 风险管控意识不高

化工企业尤其是中小化工企业对安全风险的认识不足，造成一些安全风险没有得到及时识别；安全管理方式方法比较落后，一些先进的风险管控理念和方法没有得到推广应用；风险分析和管控措施不到位，可操作性和针对性差，安全风险未进行分级管控，造成事故多发。

1.7 变更管理不规范

化工企业对变更认识不足，对变更的概念理解不到位；履行变更程序不严格，随意变更现象大量存在；对变更风险认识不足，变更风险没有得到有效管控；变更管理不深入，变更项目涉及的文件资料没有得到及时变更。连云港“12·9”车间爆炸事故、潍坊“12·19”爆燃事故都与变更管理不规范有关。

1.8 安全检查松懈，隐患整改落实力度不够

有的化工企业虽然制定了一系列安全检查的制度、标准，明确了检查的频次、内容等，但在日常安全管理中却未按照制度规定开展相应的安全检查；未建立有效的隐患排查治理机制，对查出的隐患，未按照PDCA管理模式制定相应的整改措施，隐患整改落实力度不够；隐患排查治理未纳入企业的日常管理，仅作为应付上级检查的手段。

1.9 事故应急管理工作亟待加强

有的企业未根据自身的生产技术和管理水平编制符合企业实际情况的应急救援预案，有的存在照抄照搬现象，缺乏针对性和可操作性；应急预案的演练也未按国家有关规定定期开展，有的虽然进行了演练，但内容和形式只是走过场；应急救援器材的配备不能满足国家标准和企业自身实际需求，有的企业虽然配备了一些应急救援器材，但缺乏定期维护保养。

1.10 承包商管理不到位，施工过程事故屡屡发生

一是审查不严，准入管理存在漏洞。企业主管部门在选择承包商时，未对承包商进行安全资质审查，安全管理责任主体不清，职责不明；未对承包商进行安全业绩等严格审查，就允许其参与招投标，并承接相应的工程项目，并出现多次转包、分包现象。二是安全教育培训不到位，缺乏有效沟通与现场安全技术交底。部分中小企业对承包商的安全培训教育不落实或流于形式，缺乏针对性；有的企业未对承包商进行施工前安全技术交底，诸如告知相关的规章制度、操作程序、与工程项目相关的危险源以及作业过程存在的风险及处置措施等。三是对承包商作业过程安全监管不力。部分中小企业安全管理部门没有认真按照标准对承包商进行监督检查，未履行安全管理现场监督职责，致使承包商施工现场屡次出现违章现象，如：作业现场未设置醒目的安全警示标志；未按照要求办理相应的作业许可审批；无证从事特种作业，安全设施不到位，高处作业不系安全带；作业人员未按照要求佩戴相应的劳动防护用品等。

1.11 信息化管理水平低

大部分企业的信息化管理水平较低，有的还刚刚处于起步阶段。有的企业配备了办公电脑，但未接通网络，只能用作记录台账、报表等；有的企业虽然接通网络，但还局限在发布信息、通过电子邮件进行联系方面，远远不能满足安装安全管理系统的软件、硬件要求，极大地限制了政府监管部门对企业的实时监管。

2 安全生产管理解决方案

2.1 落实安全生产责任制，夯实安全管理基础

建立健全安全生产责任制，严格落实企业安全生产主体责任，使企业主要负责人认识到企业作为主要责任人应该担负的责任，依法履行职责，提高对安全工作的认识和重视，及时整改企业存在的安全隐患，增加安全投入，夯实安全管理基础。

2.2 以人为本，提高全员安全意识和安全素质

一方面，针对企业主要负责人或相关负责人对安全管理认识不足的问题，各级安监部门除按规定要求参加安全生产监管部门组织的取证培训外，针对一部分企业主要负责人和安全管理人员安全意识差、素质低的薄弱环节，采取有效的培训方式和内容，对其进行安全培训，使企业管理者掌握基本的安全法规和安全技术知识，提高危险化学品安全管理水平和安全意识；另一方面，企业应采取多种形式，如：委托有资质的机构或聘请专业技术人员，加强对普通员工的安全教育，突出抓好特殊工种、新进人员、承包商作业人员的安全培训，提高全体员工的操作技能和安全意识。企业应加强对主要负责人、安全管理人员及相关人员的安全教育培训，提高全员的安全意识和技术技能，使全体员工人人了解安全管理的内涵和重要性，人人参与到安全管理中来，共同推动企业安全管理工作的顺利开展。

2.3 以安全生产标准化建设为抓手，提升企业安全生产管理水平

企业开展安全生产标准化建设，是强化安全生产基础工作，有效防范事故发生，提高企业安全管理水平的一项有效措施。在安全生产标准化建设的过程中，通过与《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》对标，重点查找企业安全生产机构、制度建设、教育培训、隐患排查治理、应急救援，以及设备管理、作业管理、现场管理等方面与标准的差距，进而制定相应的提升措施，不断提升企业的安全管理水平；针对管理基础相对薄弱的小型企业，可以与安全管理中介签订帮扶协议，借助中介机构的资源优势、经验优势，对企业进行规范指导，有效提升企业的安全生产管理水平[2]。

2.4 全面排查隐患和安全风险，加强风险管控

化工企业要重视加强日常安全检查，不仅包括对设备设施的检查，还包括对员工行为的检查，及时发现隐患，制定整改措施，并及时追踪验证，将事故消灭于萌芽状态；强化对作业现场的安全管理和监督，尤其是对承包商的监督管理，认真进行作业前风险识别和风险评价，严格执行各项安全规定，严格办理相关作业票证，落实安全防范措施，对施工作业全过程实施安全监管，对发现的各类问题及时予以纠正。

2.5 加强化工过程安全管理

化工企业要按照国家安全监管总局关于化工过程安全管理的有关要求，加强化工过程安全管理，提高化工过程安全管理水平。涉及重点监管危化品和重点监管危险化工工艺的企业应开展HAZOP分析及安全仪表系统安全完整性等级评估(SIL分析)。

2.6 加强信息化建设，实现管理信息化

化工企业要加大企业信息化建设的投入，配置必需的基础设施，建立健全信息网络系统，建立安全生产标准化管理系统及安全生产预警预报系统，实现安全生产信息化、规范化管理，发现短板，并通过借鉴其他企业信息化管理的成果经验，积极探索新思路、新方法，实现企业安全管理信息化。

3 结语

化工企业要深入开展安全生产标准化建设，夯实安全管理基础，全面提升安全生产管理水平，建立安全风险管控及隐患排查治理双重机制，遏制重特大事故，促进安全生产形势根本好转。

4 参考文献

[1] 孙青松，任佃忠.中小型危化品企业安全生产标准化建设过程中的问题及对策[J].安全、健康和环境，2012,12(12)：35-37.

[2] 杜红岩.石油化工企业安全生产现状分析及对策研究[J].安全、健康和环境，2011,11(6)：2-5.