汽车制动系统常见故障诊断及维修技术研究

张伟旗

(江西铜业集团铜材有限公司，江西贵溪 335424)

汽车制动系统常见故障诊断及维修技术研究

张伟旗

(江西铜业集团铜材有限公司，江西贵溪 335424)

在研究汽车制动系统设计原理、结构功用及分类要求的前提下，分析该系统故障形成机制及对行车安全的危害，摸索出了汽车制动系统技术状况的变化规律，研究汽车制动系统制动性能劣化等现象，提出一整套相应的故障诊断及维修保养技术，可充分发挥汽车运输效率，系统故障、安全隐患少，出行更快捷、舒适。

汽车制动系统；故障诊断及维修；安全隐患

0 引言

汽车是科技发展的标志和人类文明进步的象征。在发达国家，以车代步出行早已司空见惯，随着我国人民生活水平的显著提高，汽车消费需求旺盛，截止2016年底，我国汽车保有量达1.94亿辆，再创历史新高。但汽车的普及使用在为人类社会造福的同时，最严重、危害最大的负面效应是交通事故、能源消耗和环境污染等一系列日渐突出的重大问题，因而汽车目前和未来发展面临的三大主题即低污染、安全和节能。按国际上对交通安全事故的测算统计，交通安全事故损失约占一个国家GDP的1.5%～3%，据此推算我国每年交通安全事故造成的重大人员伤亡和财产损失竟高达上万亿元。

作为汽车最重要的两大安全装置，制动系统和轮胎主导着汽车安全性能的充分发挥，并且与司乘人员的性命攸关。汽车使用年限较久或行驶里程较长时，车辆裂化倾向会日渐凸显，车况每况愈下，势必严重影响到汽车的动力性、使用可靠性、排放性及燃油经济性等，特别是由汽车制动系统故障引起的交通事故竟占半数以上，轻则引起汽车产生侧滑、甩尾，重则导致撞车、翻车等现象，导致汽车运输效率低下、安全隐患大、舒适性及燃油经济性差，人身伤亡事故难以避免，后果极其严重，造成的经济损失和社会危害极大。因而摸索出一整套汽车制动系统常见故障诊断及维修技术，迫在眉睫。

1 汽车制动系统设计原理

随着高速公路的快速发展、车速的提高及车流量的增大，汽车行驶安全性受到人们的高度关注。汽车制动系统的主要设计目的是为了安全稳定地提高平均车速或为泊车等提供技术保证。它分别利用与车架(或车身)相连、与传动轴(或车轮)相连不转的制动蹄(或制动钳)对旋转工作的制动鼓(或制动盘)产生摩擦力矩及制动力，迫使车轮减速直至停止运动，且将车辆的动能转化为摩擦副的热能散发至大气中。其主要工作原理是踩下制动踏板，将脚下的力量传递给制动助力器，再传递至制动泵转化为液压，制动液由连接管路推动制动器实现摩擦式车辆制动，以降低车速，迫使汽车减速或停车。

完整的制动系统应具有独立的行车制动装置(鼓式、盘式)、驻车制动装置(鼓式、盘式、带式)、应急制动装置、辅助制动装置(发动机排气制动器、电涡流制动器和液力减速器)、报警装置、压力保护装置或防抱死装置等附加机构，其中行车制动器为基本系统，它可使行驶中的汽车降速、停车或在坡道上行驶得更平稳，设计时宜采用双回路系统，以增加车辆停放的有效性。根据车况，驻车制动器具有驻车功能、动态制动功能、自动驻车功能、紧急解锁功能，它可确保车辆停放可靠，不致自动滑溜；保证汽车在坡道起步不溜车，车辆长时间停放的可靠性高；可配合行车制动器用作应急安全制动或临时用于行车制动效能失效后的制动。应急制动装置可依靠机械力量来实现车辆制动，保证行车制动系统已失效时仍能降低车速或泊车。辅助制动装置可强制减速或停车，使已停驶汽车在斜坡等各种道路条件下稳定驻车，保持车辆下长坡时车速稳定；也可降低行车制动装置自身的负荷，但该装置无法将汽车紧急制停；一般仅有大型客、货车采用，轿车则不装配此系统[1]。

根据车型的特点匹配设计汽车制动系统，可大幅提高和保障车辆安全性能。匹配设计汽车制动系统前，须先绘制汽车空载和满载的制动力分配曲线，初步分配制动器的制动力系数来确定各位置的工作压力，而选择和计算汽车前后轴的最大动力、制动系统中连接管路的工作压力等制动系统主要参数则是匹配设计的最关键环节，由此能确定制动缸体的直径并挑选适宜的制动器。

汽车制动过程极为复杂且短暂，通常不足10 s。汽车制动过程中，摩擦力决定着制动外力，且摩擦力也会随着相对滑移的变化而发生变化。据统计，地面附着系数以车轮与地面相对滑移在10%～12%时为最大值，且并非是恒定的，它会随着车轮滑移程度的不同而不断发生变化。各系统制动力与地面附着系数之间的差距越小，制动效果就越好，就能使车辆的制动性能得以充分发挥。

2 制动系统的结构功用及分类要求

汽车制动系统是汽车底盘的重要组件之一，且液压制动系统比气压制动系统应用更广泛。液压制动系统主要由制动踏板、制动助力器、制动泵、ABS系统、制动器/片、驻车制动装置、制动液储存罐及连接管路等部分组成。控制装置即踏板机构。ABS系统可分机械式和电子式，由汽车微电脑控制，属于常规刹车装置基础上的改进型技术，类似于机械的“点刹”，其主要优点是可加强对汽车的控制，制动时仍有转向能力；能有效缩短制动距离；具有避免紧急刹车时方向失控、车轮侧滑或跑偏及防锁死功能；能降低轮胎磨损；使用方便，工作安全可靠等。据统计，装有ABS系统的汽车可使由车轮侧滑引起的事故比例下降约8%；若未标配ABS系统，紧急制动常会造成轮胎抱死。其主要缺点是ABS系统造价和维修工时费高。

液压制动系统的主要优点是制动滞后时间仅0.1～0.3 s，工作压力可达10～20 MPa，故装在制动器内部的轮缸尺寸小，可直接用作制动块的压紧机构或制动蹄的张开机构，因取消了制动臂等传动件，因而结构紧凑、惯性小；因液压系统有自润滑作用，机械效率较高，易于维护保养；传动敏捷，能适应多种制动器。其主要缺点是部分制动液过度受热汽化后产生的气泡、气穴，对压力脉动过程影响很大且难以预测，会破坏液压元件和系统的工作性能、使用寿命或完全失效。气压制动系统也是动力制动系统最常见的型式，它必须采用空压机、制动阀、贮气罐等装置，尤以8 t特别是15 t以上的客车、载重汽车、越野汽车应用最广泛，其主要优点是可获得较大的制动驱动力，操纵、连接和断开便利，工作可靠，故障少，维修保养方便，其气源可供制动或其他装置使用；其主要缺点是作用滞后时间较长达0.3～0.9 s，结构复杂、笨重、轮廓尺寸大、造价高，发动机动力耗损大，制动气室排气时噪声较大等。

制动器有摩擦式和非摩擦式之分，按工作原理可分为摩擦式、液力式、电磁式、综合式；按压紧机构可分为常开式、常闭式；按摩擦片的摩擦条件可分为干式和湿式；按摩擦片数分可分为单片、双片、多片；按驱动方式可分为简单式(机械式、液压式)、气压式(动力式)、加力式(简单式加动力式)；按结构形式可分为鼓式及盘式等，鼓式又分为增力式、双领蹄式、领从蹄式、双领从蹄式等[2]；按制动性能效果可分为普通式和防抱死系统ABS。按制动力源可分为动力式、人力式和伺服辅助式，动力式又可分为真空液压式(增压、助力)、气压式和空气液压式(增压、助力)，增压式、助力式分别为间接、直接操纵式，动力式是利用发动机的动力为制动力源，传动机构由司机通过踏板或手柄加以控制；人力式(液压式、机械式)全凭司机施加于制动踏板和手柄上的力作为制动力源的传动机构，机械式仅用于驻车制动；伺服辅助式则兼用发动机的动力和人力进行制动，包括长下坡的车速稳定装置、排气制动装置、下坡稳定器等。非摩擦式可分为磁粉式(利用磁粉磁化所产生的剪力制动)、涡流式(调节励磁电流调节制动力矩的大小)及水涡流式。

汽车制动性是评价汽车安全性的重要指标，也是提高平均行驶速度、获取较高生产率的关键因素，因而对汽车制动系统设计提出了更高、更苛刻的要求。为了保障汽车能安全、高速行驶，制动系统必须满足的主要要求有：动力性和行驶安全性优良，这是车辆平均提速、减少公路交通事故的必要前提；操纵轻便，各种操纵机构操控自如，司机视野好；制动性能好，包括制动距离、制动减速度、制动力和制动时间，实际使用过程中常以制动距离来间接衡量整车的制动性能；稳定性好，左右车轮制动器制动力矩大致相等，前后车轮制动力分配较均匀，车辆无跑偏、侧滑或甩尾现象，能调整摩擦后的间隙；平顺性好，制动力矩增加迅速、平稳，解除也迅速、彻底；散热性好，连续制动时，制动鼓温度高达400 ℃，摩擦片抗高温能力强，水湿后恢复能力快；对挂车制动系统，应使挂车先于主车制动，后于主车解除制动，挂车自行脱挂时能自行应急制动；舒适性好，车辆级别高，变速箱、悬架、空调、音响、内饰等配置好，隔音效果好，可实现定速巡航和随速可变助力转向等。

3 制动系统故障诊断及维修技术研究

3.1 制动不良或失灵

制动不良故障主要表现为行车制动时，减速或停车慢，司机感觉到制动减速度小，“刹不死”即紧急制动距离过长；连续踩踏制动板时，脚踏触感会随着踏板的逐渐升高反而减弱，制动效果逐渐变差。制动失灵故障主要表现为一脚或连续几脚制动，制动踏板均被踏到底，制动突然不起作用。制动管路泄漏或阻塞、制动液不足、制动油压下降而失灵时，须定期排查制动管路，排除渗漏、疏通管路及补充制动液；空气进入制动管路时，易使制动管路产生大量的气泡、气穴，导致制动力矩下降、制动迟缓，应排净制动分泵和管内的空气，且补足制动液；制动时分泵活塞行程过大、制动鼓内壁与制动摩擦片等工作面的间隙过大即制动间隙不当时，也会导致制动力矩下降、制动迟缓。维修时，按规范全面调校制动间隙，可用平头螺丝刀从高速孔拨动棘轮，完全张开制动蹄以消除间隙，再退回棘轮若干齿，即可获取规范的间隙；制动解除不彻底，制动器闸瓦翘曲、变形，有局部与制动鼓脱不开而长时间接触，以致摩擦发热严重，应冷校正闸瓦，变形严重无法校正时，必须更换；制动总泵、分泵皮碗及其他零件损坏时，制动管路无法建立必要的内压，且油液渗漏，导致制动不良时，应及时拆检制动总泵、分泵皮碗、踏板传动机构，更换磨蚀损坏的部件。

制动鼓失圆、摩擦衬片与制动鼓接触不良或闸瓦变形时，易导致摩擦衬片与制动鼓接触不良、降低制动摩擦力矩，应利用镗削加工或校整修复制动鼓，且镗削后的直径应小于极限值，否则更换新备件；制动摩擦片被油垢污染或浸水，引起摩擦因数骤降，易导致制动失灵。拆卸下摩擦片后，必须使用汽油清洗、喷灯加热烘烤，除尽渗入片中的油，更换渗油严重的摩擦片；可利用连续制动产生的热能蒸发摩擦片中的浸水，重新恢复摩擦片的摩擦因数；制动器摩擦片严重烧蚀或大面积脱落，制动鼓或制动盘开裂、裂损时，须维修或更换新备件。

3.2 驻车制动效能不良或拉杆无法定位

3.2.1 驻车制动效能不良

该故障主要表现为完全拉起拉杆，车辆仍能溜动。该故障的诊断方法是检查驻车制动器的工作行程，因制动鼓或后制动摩擦片有油污、后制动摩擦片烧蚀引起的，属于正常现象；因驻车制动工作行程调整过大，拉索连接部分松旷或因阻滞而运动不畅引起的，则属于不正常。应及时清洁有油污的制动鼓或后制动摩擦片；拉杆工作行程过大时，须立即进行调整；拉索连接部分松旷或因阻滞而运动不畅，必须调整或清洁。

3.2.2 驻车制动拉杆无法定位

该故障主要表现为拉起拉杆至某一位置，放手后拉杆又回到初始位置，拉杆无法拉起。该故障的诊断方法是反复按放并观察驻车制动拉杆，因齿板轮齿与棘爪磨损过甚而滑牙或棘爪弹簧失效、折断引起的，拉杆能正常复位；因拉杆或棘爪变形卡滞、棘爪或齿板等处铆钉脱落等引起的，拉杆则无法复位。齿板轮齿与棘爪磨损严重而滑牙，或止退或驱动棘爪压紧弹簧失效、折断，棘轮装置粘有油污时，必须更换备件；拉杆或棘爪变形卡滞时，须进行校正或更换；棘爪或齿板等处铆钉脱落时，应予以修理；拉杆变形而移动不灵时，须及时校正；棘爪弯曲、棘爪轴脱出时，必要时进行修复或更换。

3.3 制动跑偏或侧滑

制动跑偏或侧滑故障主要表现为行车过程中出现偏离且车轮与地面之间无相对的横向侧滑或汽车轮胎跑偏时，时常会引起后轴侧滑。制动跑偏与制动侧滑皆为制动单向故障，两者之间联系极为密切，但又有所区别，它们会影响汽车的操纵稳定性，对行车安全影响极大，约占交通事故的30%以上；侧滑与跑偏有关，跑偏严重时易引起后轴侧滑，易侧滑的汽车会使跑偏的概率增大。制动跑偏或侧滑故障原因通常是瞬间、偶发的侧向力；四轮(或更多)之间存在差异；车辆装载中心位置引发的力矩等。

制动跑偏的主因有左右两侧车轮制动力矩不对称，引起左右侧制动效果不一致，如左右两侧轮胎胎压、胎面磨损程度、路面对左右车轮的阻力差等差异过大；同轴两侧制动器的制动间隙不均、制动器接触面积不匹配、制动蹄回位弹簧相差过大等，引起两侧制动器的制动时间不一致；汽车前后轴间平衡度较差；各车轮制动鼓的工作表面状况或圆度、圆柱度、直径等技术指标差异过大；制动盘厚度不符合标准或磨损严重，摩擦片有油污、铆钉外露及进水等；汽车偏载严重，前轮定位参数发生变化，会影响前轮的稳定性，甚至产生侧滑；左右轮胎气压、规格不一致，花纹磨损程度相差过大；两侧悬架弹簧弹力不一致；前轮转向系统松旷或定位失准；车架变形车桥产生位移等。

制动侧滑的主因是行车制动时有一轴或二轴的车轮产生横向侧滑，以高速制动产生后轴侧滑现象最为危险，此时车辆易产生不规则的急剧回转运动即甩尾现象，使之部分或完全失控，进而引发恶性交通事故。即使汽车技术状况良好，在湿滑路面上或高速行车制动时产生后轴侧滑的可能性极大；而由斜风特别是侧强风引起汽车产生侧滑或侧翻的危险性更大，后果不堪设想。

先应找出制动不良的车轮，若车辆制动过程中左跑偏，说明右侧车轮制动不良，反之表明左侧车轮制动不良；若车辆制动良好，检查胎压正常，须修正制动间隙；若制动间隙正常，应排查轮缸内是否混入灰尘、空气、油污、水渍等污染物，必要时解体检查制动器，确保车辆制动性能最佳[3]；严禁偏载行驶；保证左右胎压、规格及两侧悬架弹簧弹力一致；定位前轮或紧固转向系；矫正变形车架，选用V形推力杆等。

3.4 制动拖滞(发咬)

该故障主要表现为抬起制动踏板后，汽车行驶无力，起步困难，有制动感，制动鼓或制动钳发热。制动盘翘曲不平、制动鼓严重失圆或制动蹄偏斜时，须检查是否有变形发卡部件，根据检查情况，及时调整、修复或更换；应更换已变形的总泵活塞皮碗、皮圈；总泵旁通孔堵塞时，须检查总泵，疏通旁通孔；分泵活塞锈死或皮碗发胀时，应修磨缸筒、更换活塞皮碗；须调整过小的制动踏板自由行程；要合理调整制动传动机构或被卡住的鼓式制动器凸轮；制动鼓与摩擦片之间间隙太小或摩擦片磨坏被卡住时，应调整制动间隙，更换摩擦片；制动蹄支承销锈死时，须拆检润滑、调整间隙；制动蹄回位弹簧松弛或折断时，应更换新备件。

3.5 制动鼓或制动盘过热

操作失误或高速不当，致使制动手柄未完全放开，造成摩擦副持续摩擦而过热，必要时按规范进行高速。手制动的间隙不合乎标准时，闸瓦摩擦片和制动鼓间隙太小，易相互干涉导致过热，须拆检和调整。过大的制动间隙，过小的踏板自由行程，放松制动踏板时未完全解除制动力，皆会使摩擦副持续摩擦而过热；起步困难、行驶无力、用手触摸轮鼓表面发烫时，须重新规范高速制动间隙。汽车下坡、转弯或避免障碍，连续制动控制车速；蹄片与鼓的间隙过小，制动鼓变形；蹄片回位弹簧过软或折断，总泵活塞回位弹簧过软，回油困难，制动分泵皮碗发胀卡住，导致制动解除不彻底，皆会导致制动鼓过热或发烫，降低蹄片与鼓的摩擦因数及制动效能，应采用排气制动或给制动鼓淋水降温，或及时检修和排除故障。

制动盘过热是制动器拖滞的必然结果，易引起制动效能减退、各机件磨损失效、燃油消耗增加、制动盘爆裂或爆胎。其故障主因是制动踏板无自由间隙；制动蹄片间隙调整不当；制动总泵不回油；制动橡胶软管长时间使用易产生表面老化、内部膨胀，会导致制动液回流不畅；制动卡钳销锈蚀卡滞、卡死，制动缸不回位等。须重新调整真空推力器推杆，安装制动系统，排除制动液中的空气，拆检制动卡钳、清洁卡销后涂上润滑脂，调整两后轮制动鼓的调整间隙，从而使制动盘不再过热且制动性能更佳。

3.6 制动踏板发硬、发软或有弹性

真空助力器或软管漏气时，会使装有真空助力器的汽车制动踏板产生发硬故障。须排查真空助力器真空度和阀门密封性是否良好，再排查制动器其他部位；制动系统管路中混入空气，或制动液不足吸入空气，易引起制动不灵敏，或制动主缸、制动轮缸中活塞与缸筒间隙过大时，会导致制动踏板发软或有弹性故障。必须作放气操作，添加同型号制动液至规定高度，且每月定期检查液面的高度和油质，更换皮碗或总成。

3.7 制动时车身抖动

制动钳卡滞、松动；制动盘翘曲、划伤；真空助力器或制动轮缸故障；制动液、后桥油封漏油、车轮轴承密封件漏润滑脂污染制动摩擦片而引起打滑时，极易导致制动时车身抖动。应及时润滑、紧固，必要时更换制动摩擦片，同时更换同轴左右两侧的制动盘，检修排除故障后，更换制动蹄片。

3.8 制动液泄漏或过脏

检查制动液是否泄漏时，可使发动机怠速运行，将变速挡挂空挡，再用恒定的脚力踏住踏板，若缓慢地下降，宜采用直观排查法确认制动液可疑的泄漏部位。衬片正常磨损时，储液罐液面会略微下降，若液面过低，则表明液压系统内泄或外泄。须检查总泵铸造壳体是否开裂，或总泵周围是否泄漏制动液，若潮湿说明正常；若有一点制动液，则表明存在泄漏现象。应检查推杆长度是否正常，踏板连杆是否卡滞，若正常，则须拆检总泵，排查主油缸或活塞密封是否膨胀或延长，若密封膨胀，则疑是制动液污染或不合格，若制动液污染，须立即拆卸、清洗所有零件和管件，更换所有橡胶件。

制动液又名刹车油，它应具备的三大特点是：凝固点低，低温流动性良好；沸点高，高温状态下不会气阻；品质变化小，不会侵蚀橡胶和金属等[4]。制动液的污染源主要来源于汽车磨合期产生的磨粒、油垢和残留的金属毛刺等；灰尘、沙粒、纤维、油垢等外界侵入的杂质；内部长期正常磨损产生的污染物，如活塞与缸体相对运动表面的磨损颗粒、皮碗橡胶件的磨损颗粒，制动液在高温高压下工作会使系统内部的水分、固体杂质等介质产生新的氧化物和油泥；操作不当或驾驶习惯不良引起的剧烈磨损物等。若未按要求定期更换制动液，超期使用过脏的制动液，易导致制动卡滞或失灵、元件内部腐蚀、漏油、泵气穴、加长行车制动距离等。

汽车制动系统是行驶安全部件，故汽车磨合期结束后，应及时更换制动液，保证更换制动液彻底，气体排除干净；要定期按公里数或时间更换液压油，一般2年须更换一次；控制工作介质的温度即制动液温度不宜过高，以避免加速其氧化，产生各种生成物，缩短制动液使用寿命；应提高液压元件材料的品质，改进其结构尺寸，增强橡胶材料的防腐蚀性能，彻底解决防尘圈翻起、破损、脱落等问题；必须谨防制动系统混入周围环境的污染物，杜绝漏油和二次污染；应定期监控制动液的液位和质量，观察其颜色是否异常，手摸是否有黏度感和光滑感，确保制动液污染程度在允许的范围内。

过脏的制动液会对装有ABS装置的汽车造成严重影响，致使制动总泵、分泵和液压控制单元等部件无法正常可靠工作，易导致液压元件损坏、制动效能下降或制动失灵，安全事故隐患极大。应定期更换合格的制动液，有时宁可提前更换也不得存在侥幸心理，不同品牌、不同型号的产品不得混用；未及时更换的制动液过脏时，制动液中的杂质易堆积于常闭阀上，会导致常闭阀密封不良，若仅是草率地更换价格不菲的ABS控制单元，虽可随之排除故障，但4S店的工时费也会高得令人咋舌，最好是进行专业的数据流扫描，看看系统有哪些故障码，再依据故障码进行相应的检测、维修。

3.9 制动器软管老化、裂损或腐蚀

该故障主要表现为制动器软管漏油或破裂。制动软管老化不通畅，制动软管与管路连接处泄漏，与悬架部件摩擦的制动器软管易裂损而失效，制动软管接头因腐蚀而导致制动液渗漏，继续使用皆会导致制动距离变长，严重影响行车安全。应排查制动器软管敷设和安装是否正常，利用手电筒和镜片检查时，若观察到制动器软管等存在以上任何状况，须排查紧固件是否失效，适时调整或更换制动器软管或管路，最保险的做法是每年至少检查液压制动软管2次。

3.10 制动器噪声

鼓式制动器制动过程中产生摩擦声、金属刮削声或尖叫声，其故障主因是内摩擦片严重磨损，制动鼓或制动蹄调整不当、变形；制动鼓与摩擦片剧烈磨损或损伤，摩擦片沾有油污打滑，回位弹簧轻度失效等，皆须修复或更换零部件。鼓式制动器制动过程中产生机械撞击声或异响，其故障主因是制动器元件装配不良、松脱，前轮轴承滚珠表面再现沟槽、麻坑、碎裂或滚道损坏，须停车检修，装配回位且固定好相应的制动元件，或仅须更换前轴头轴承即可消除噪声。

盘式制动器制动过程中制动盘和制动钳之间产生抖动噪声、尖叫声或金属刮削声，其故障主因是旋转元件修削加工精度较差、抛光不当、表面形成刮擦损伤、钳体部位产生毛刺或制动盘磨损超过极限值，必须及时修复、清洁或更换零部件；重新抛光旋转元件表面时，宜选用不定向涡流式抛光法，且在特种型号制动盘背后安装垫块和复合材料，或更换磨损过大的制动盘。

4 结束语

汽车制动系统技术状况的变化规律、原因和影响因素很多且复杂，出行前的检测、维修和保养极为重要，一定要认真排查车况，通过察外观、触手感、捏厚度、查液位、观颜色、听声音、闻气味、看仪表等手段，对刹车系统进行小自检，做到防患于未然；一旦汽车制动系统发生故障时，诊断及维修过程中应进行深入的分析和研究，及时进行排查、调校、试验及修复，有效地预防和减少交通事故，确保汽车安全出行无忧。

【1】蒋文英.浅析制动故障的原因及解决措施[J].装备维修技术,2015(2)：21-24.

【2】周新亚.探讨汽车制动系统的匹配设计要点[J].科技与创新,2016(2)：84-85.

【3】沙培康.汽车制动系统的故障排除与维修探讨[J].科技与创新,2016(7)：148-148.

【4】黄丽梅.汽车制动系统刹车油的污染预防[J].装备制造技术,2016(7)：226-229.

HUANG L M.Pollution Prevention of Brake Oil in Automobile Brake System[J].Equipment Manufacturing Technology,2016(7)：226-229.

ResearchontheCommonFaultDiagnosisandMaintenanceTechnologyofAutomobileBrakeSystem

ZHANG Weiqi

(Copper Co.,Ltd. of Jiangxi Copper Corporation，Guixi Jiangxi 335424，China)

Under the precondition of research to automobile brake system design principle, structure, function and classification requirements, the forming mechanism of the system failure and the harm to driving safety were analyzed, the change rule of the technical status of automobile brake system was groped out. To solve the phenomenon such as automobile brake system braking performance degradation, a set of corresponding fault diagnosis and maintenance technology was put forward. It can give full play to the transporting efficiency of automobile.The system failure and safe hidden trouble decrease, the travel is more fast and comfortable.

Automobile brake system；Fault diagnosis and maintenance；Safe hidden trouble

2017-03-15

张伟旗(1965—)，男，工学学士，高级工程师，中国机械工程学会高级会员，主要研究方向为矿山机械、铜加工、有色冶金、机电设备工程、教育教学研究。E-mail:Zhangwq678@126.com。

10.19466/j.cnki.1674-1986.2017.07.021

U472

B

1674-1986(2017)08-083-05