恪尽职守 精益求精 勾勒精彩人生——电石厂厂长马占玉

■ 魏新民

恪尽职守 精益求精 勾勒精彩人生
——电石厂厂长马占玉

■ 魏新民

马占玉

马占玉，男，回族，中共党员，1971年11月出生，大专学历， 1992年参加工作，先后在宁夏沙湖纸业集团公司、陕西榆林市榆电阳光化工有限公司、四川茂县新纪元电冶有限公司、宁夏中宁新世纪化担任总工程师及总经理，现任中盐吉兰泰盐化集团电石厂任厂长。自2014年加入中盐吉兰泰至今，一直兢兢业业在技术领域贡献自己的力量，围绕生产难题和技术瓶颈，提出了设备技改、工艺优化等许多有利于提效率、保质量、降成本的技术改造、合理化建议、五小成果等多个技术方案，有效提高了企业效率和效益。

目前，自主研发专利项目7项，包括“石灰窑及电石生产系统”“灰仓过滤器”“电热法电石生产工艺和电石生产系统”“卧式回转干燥机”“一种电石炉电极壳”“一种电石炉炉盖”“石灰窑生产工艺优化项目”其中3项已经形成知识产权，另外4项已经申报，并通过初步审核。在2016年，成功开发了电石炉高效运行技术研究项目，获得中国盐业总公司科技进步二等奖、阿拉善盟科技进步三等奖。

一、重视理论学习 锤炼党性修养 促进进取精神

马占玉同志身为党员，始终坚定理想信念，保证党员干部在精神上不缺“钙”。通过全面、系统、深入地学习党的理论知识、熟练掌握党的各项方针政策。把学习与实际工作紧密结合起来，不断提高自身的理论水平 、业务能力、办事效率。他深刻认识到“遵新必威，守旧必亡”的厉害关系，作为领导干部他有自己的套路，有自己的想法，将管理工作和技术工作，形成系统体系，不折不扣地落实每一项工作的完成情况。他始终牢记“在其位谋其政，任其职尽其责”。强化自身“为员工服务”的宗旨意识和“以单位为家”的主人翁意识，努力培养自己积极进取、敢于担当、主动作为、勤政廉洁的工作作风。他紧紧围绕公司“回归、转化、退出、创新”战略方针，将一切豪言壮语落实到了实际行动上，组织实施了较多技术攻关项目，解决了实际制约生产的瓶颈问题，为实现一流标杆企业奠定坚实的基础。

二、锐意创新敢为先 攻坚克难显成效

马占玉发挥着先锋模范带头作用，带领电石厂管理技术人员，在2014年公司机构改革过程中成立了“马占玉创新工作室”，他勇挑重担，啃硬骨头，主要以开拓创新、持续改进为发展方向，在解决问题的过程中举一反三、触类旁通，在持续改进的过程中不断寻求新的突破。截止目前他组织实施了电石厂一系列技术改造和技术标准的制定，主要创新项目87项，包括管理创新27项，技术创新60项。

---多措并举，实现炉气可持续利用、天然气 “零使用”的目标

第一阶段实验：电石厂6台石灰窑生产所用的燃料为电石炉副产的炉气，但由于多种原因，电石炉供应的炉气量始终不能满足石灰窑生产，只能补充天然气，每吨石灰消耗天然气35m3，造成生产成本大幅升高，为解决此问题，他本着端正的态度认真干事，深入生产现场详细了解整个石灰窑生产工序，专心致志、探索研究，最后将目标确定在石灰窑能耗上，2015年组织实施石灰窑下吸气梁改造项目，将下吸气梁所抽出的尾气循环再利用，提高入窑助燃风温度，减少窑内热量损失，经过改造，单窑日产量在保证质量的前提下提升约10%，天然气消耗降低至20.07m3/吨，全年节约成本2322万元，同时主引风机电流降低， 每年节约电费160万元。

第二阶段实验：下吸气梁改造项目实施后，天然气消耗有所降低，但仍然没有达到生产标准的要求，净化炉气不能满足实际生产需要，最后，他通过增大净化空冷器换热面积，增加空冷器上部膨胀补偿，改造后至今，未发生空冷器泄漏的故障，净化装置开车率已经可以达到97%以上，吨石灰天然气消耗降低至11.94m3/吨，但净化改造后出现了一个新的问题，电石炉产生的炉气无法全部送至石灰窑造成排空，而石灰窑仍然需要添加天然气生产造成浪费。

第三阶段实验：炉气后处理工序为炉气的中转系统，负责将电石炉产生的炉气在气柜存储并通过增压风机送往石灰窑，增压风机输送能力不足正是造成上述现象的原因，经过计算与研究决定，在后处理新增变频增压风机，使入窑炉气压力稳定在17kpa时，最高流量达到39500m3/h，2016年3月停止天然气的使用，同时大幅度减少煤粉用量，提高炉气利用率，降低电石生产成本。

第四阶段实验：虽然天然气达到零使用，但他的创新工作理念并没有停下脚步，他探索研究“提高电石尾气回收率”项目，通过规范操作、工艺优化，降低炉气损失，减少石灰窑废气中的一氧化碳含量，提高炉气除水燃烧效率，并研究原料组分对副产炉气的影响等措施，使电石炉炉气纯度由过去的65%，提高至目前75%，副产出更多的炉气，为后续能源回收利用打下基础。

---优化工艺提老装置运行效益

石灰生产自2008年投运以来，一直使用40-70mm石灰石做为原料，经过几年的生产运行发现，其烧制的石灰存在生烧大，活性差的问题，严重影响后续电石生产，为降低石灰生烧率，提高石灰活性度，马占玉带领团队经过实验、模拟、使用烧制30-60mm的石灰石。

第一阶段实验： 1#石灰窑自2015年9月22日开始使用宜化厂家提供的粒度为30-60mm石灰石，宜化石灰石入窑后，由于石灰石粒度较小，煅烧温度需求量需减少，降低窑内热耗，为防止小粒度石灰石入窑后，造成局部结瘤，最终炉气配比由450m3/t调整至430m3/t；而且还制约了生产负荷的提升，导致石灰窑窑内透气性变差，窑顶压力由使用前期-4900pa增加至使用后-5300pa， 1#石灰窑产量由满负荷14.5吨/小时，降低至13吨/小时，石灰窑生烧率并没有明显的变化，与使用前基本持平；根据使用30-60mm石灰石期间，总结出，窑顶压力升高，主引风机抽力增大，易对石灰窑除尘器产生影响，导致石灰窑废气除尘器箱体变形。

第二阶段实验：1#石灰窑自2016年2月26日，开始使用粒度为30-60mm石灰石，实验开始前，由于石灰窑窑下鼓风机控制送入石灰窑冷却风量，与下吸气梁配合，并且达到一个平衡，利用下吸气梁将鼓风机送入的冷却风量全部抽出，形成一个循环，合理利用石灰窑后置煅烧带，提高石灰质量。将石灰窑窑下鼓风机增加了变频器控制，提高了操作精度，改造完毕后，开始实验。30-60mm石灰石入窑后，由于石灰石粒度较小，影响石灰窑透气性，窑内阻力增加，石灰窑煅烧带负压可以明显看出石灰窑内部透气性变化情况。30-60mm石灰石入窑后，窑顶压力可以看出明显的升高，顶压自-4721.8Pa逐步降低。截止到3月15日，窑顶压力在-6000Pa左右波动；30-60mm石灰石使用期间，由于使用小粒度石灰石，导致石灰窑窑内透气性变差，主引风机转速由1380r/min增加至1430r/min，1#石灰窑产量一直稳定在15吨/小时；在使用30-60mm石灰石过程中，1#窑石灰生烧率平均6.2%。

由于石灰石粒度较小，大幅度调整参数，容易导致石灰窑运行越来越不稳定，调整过程中采取微调的措施，将石灰窑助燃风阀及炉气流量旋塞阀每次调整1°，调整后记录参数，并且运行超过4小时，根据实际运行情况在继续调整，最终达到降低石灰生烧率的目的。

第三阶段实验：马占玉带领团队研究讨论以及前期的学习考察、方案制定、技术改造、运行总结、持续改进等过程，2016年成功实现了双梁窑由烧制40-70 mm粒度石灰石改为烧制30-60 mm粒度石灰石工艺转换，石灰生烧率由8.2%降低到7.9%，石灰的活性度由360 ml∕(4mol∕l)HCL提高到387 ml∕(4mol∕l)HCL，指标的改善，对后续电石的生产发挥了非常重要作用。同时，石灰石采购单位成本降低5元/吨。

三、把企业发展作为第一要任务，坚持以厂为家，无私奉献。

作为电石厂的厂长，他总是以身作则，时刻高标准严格要求自己，严格遵守公司的各项规定，按时参加各类会议、学习和活动，没有出现无故缺席现象。认真、踏实、尽职尽责的做好各项工作，通过各种学习方式，使自身业务水平得到了很大的提高，在总结自己时，注重过失，在总结他人时，注重优点，努力培养构建一支肯干事、会干事、干成事、能共事、不出事、和谐团队。“不为失败找原因，只为成功找方法”，通过不懈的努力，电石厂在技术上、管理上逐步走向专业化，实现安全平稳生产，效益与管理水平双赢的奋斗目标。

（作者：中盐吉兰泰公司电石厂综合管理室）

（编辑：程钰寒）