浅谈薄片零件的磨削

蒋岚

摘要：介绍在普通平面磨床上磨削薄片工件时通过改善工件安装方法及磨削条件、采用适宜的磨削方法、检修调整机床、检查工件、选择合适的砂轮及磨削用量等手段保证工件的加工质量。

关键词：薄片零件；工件安装；磨削方法；砂轮；磨削用量

中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2017）06-0229-02

引言：板件的面积A与厚度S的比值大于或等于20时，称为薄片工件。薄片件由于刚性差，散热困难，所以磨削时很容易产生受热变形和受力变形。因而，采取各种措施来减少工件的发热和变形，是加工的关键技术问题。

磨削前的准备工作，为保证工件的加工质量，应采取以下措施：

1.改善工件安装方法

（1）垫弹性垫片。在工件与电磁吸盘之间放一层约0.5mm的橡皮或海绵等，当工件被吸紧时，由于橡皮垫片能够压缩，因而减少工件的弹性变形，工件反复翻身磨削几次之后，待工件比较平直后，再直接将工件吸在电磁吸盘上磨削。

（2）垫纸。将工件放在平板上，用橡皮榔头轻轻敲击，分辨出空音处用电工纸垫入空隙处，使纸紧贴工件表面，将垫平的一面作为定位基准面，吸在电磁吸盘上，磨出第一个平面，再将磨好的平面直接装在电磁吸盘上磨另一面，以后再反复翻身磨削几次，就能得到比较平直的平面。

（3）涂白蜡 在工件一个平面上涂上一层白蜡，之后在砂轮端面上摩擦，使工件凸部上的白蜡磨去，凹部的白蜡留下，将涂白蜡的平面吸在电磁吸盘上磨另一平面。

（4）用导磁铁装夹薄片工件 将薄片工件放在导磁铁上，减少了磁力对工件的吸力，则工件的弹性变形得以改善，提高了加工精度。

（5）低熔点材料粘固 低熔点材料如石蜡的熔点只有52℃，松香比石蜡稍高些，它们都有一定的粘结力，用这种材料粘固薄片工件的优点是机械装夹法和电磁装夹不能比拟的。因为工件在粘固时，几乎没有弹性变形。

2.改善磨削条件

（1）严格控制磨削用量 垂直进给量一定要小，一般为0.002～0.005mm。横向进给量也要小。

（2）选择较粗、较软的砂轮，要及时修整砂轮。

（3）充分冷却，改善散热条件。

（4）反复交替地磨削两平面。

3.平面磨削的磨削方法

3.1横向磨削法。当工件在电磁吸盘台面上装夹后，工作台作纵向进给，滑板下降，磨头作垂直进给，当砂轮磨到工件后，磨头作横向断续进给，通过数次横向进给，磨去工件第一层余量，然后砂轮作第二次垂直进给，继续作横向断续进给，磨去第二层余量，如此往复多次磨削，直至磨去全部余量。砂轮与工件接触面积小，冷却和排屑条件好；因此，工件的变形、磨削热均比较小，砂轮不易堵塞，加工精度高。

3.2深度磨削法。深度磨削法有两种磨削方法。

（1）深磨法。砂轮先在工件边缘作垂直进给，横向不进给。每当工作台纵向进给换向时，砂轮作垂直进给，通过数次进给，将工件大部分余量磨去，然后停止砂轮垂直进给。磨头作手动横向微量进给，直至把工件整个表面的余量全部磨去。

（2）切入法。磨削时砂轮只作垂直进给，横向不进给，在磨去全部余量后，砂輪垂直退刀，并横向移动五分之四的砂轮宽度，然后再作垂直进给，通过分段磨削，把工件整个表面余量全部磨去。

3.3阶梯砂轮磨削法。根据工件磨削余量，将砂轮修整成阶梯形，使其在一次垂直进给中磨去全部余量。一般阶梯a=0.05，K1+K2+K3=0.5B。它的特点是磨削效果较好，但砂轮修整较复杂，砂轮使用寿命较短，对机床和工件有较高的刚度要求。

3.4检修机床。保证检修后的平面磨床各项精度达到出厂时指标。

3.5检查工件。用锉刀、油石、砂纸等，除去工件基准面上的毛刺或经过热处理后的氧化层。以工件基准面在电磁吸盘上定位，将毛坯尺寸测量一下，按尺寸大小分类，并按序排列在台面上，然后通磁吸住工件。

3.6砂轮及磨削用量的选择

3.6.1砂轮的选择。根据薄片工件材料的不同，选择不同磨料、硬度、粒度的砂轮。磨薄片零件的砂轮硬度应稍软，粒度应稍粗。

3.7磨削薄片工件容易产生的问题和注意事项。

（1）在磨削薄片前，检查机床电磁吸盘台面有无毛刺或划痕，以免影响工件的平行度和划伤工件表面。

（2）磨削中严格掌握磨削进给量，以控制磨削力和磨削热。

（3）薄片磨削中应保持充分的冷却，切削液流量要大，覆盖整个磨削平面，避免磨削热过大而产生变形，磨削深度要小，工作台纵向进给速度可调整得快一些。要多次翻转工件，并采用前面装夹方法来减少工件平面度误差。

（4）薄片工件磨削时要注意弯曲变形，在磨削过程中，砂轮应始终保持锋利，发现磨钝应及时修整。如磨钝后仍继续磨削，很容易产生梗刀现象。

（5）在磨削平行面时，砂轮横向进给应选择间断进给，不能选择连续进给；砂轮在工件边缘越出砂轮宽度的1/2距离时应立即换向，不能在砂轮全部越出工件平面后换向，以免产生榻角。

（6）磨削薄片时应耐心、细致、谨慎，不可急躁。否则，不但工件容易报废，而且容易发生其他意想不到的事故。

参考文献

[1]《磨工技能》张炎欻 主编，中国劳动出版社1991

[2]《磨工生产实习》朱根福、李韵秋 主编，中国劳动出版社1996

[3]《磨工工艺学与技能训练》李文渊主编，中国劳动出版社2012

[4]《现代磨削技术》李伯民、赵波主编，机械工业出版社2003