双星集团：“工业4.0”树立行业样板

■有道

双星集团：“工业4.0”树立行业样板

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作为劳动型、重体力的传统行业，轮胎行业面对智能化、信息化的产业浪潮，正加速淘汰落后产能，向绿色轮胎转型。青岛双星集团董事长兼总经理柴永森说：“过去公司生产主要靠人工，而现在是加工自动化、企业互联化、制造智能化的运作模式，保证生产高效率、产品高质量。”

近年来双星以用户大规模定制为核心，以产品模块化和生产精益化为基础，对原有轮胎工艺和流程进行升级和创新，打造出“工业4.0”智能化工厂。

在双星商用车胎“工业4.0”智能化工厂里，由于引入全球最先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术，整个生产流程中绝大多数环节都由机械自主完成。同时，由于高规格设备对环境要求苛刻，以及在设计建设时充分考虑到采光、通风、温湿度等因素，整个厂区显得格外整洁有序、明亮安静。

“工厂里80%的设备都是由我们自主研发的。”双星集团有关负责人告诉记者，双星与德国HF、西门子，瑞士ABB等国际一流企业合作，建成世界上首个商用车胎“工业4.0”智能化工厂，在中国轮胎行业中树立了样板，“我们希望把双星‘工业4.0’的模式推广出去，以提升整个行业的智能制造水平。”

商用车胎，就是公交车、卡货车等大型车辆所用的轮胎。在双星之前，国际上还没有一家企业建成商用车胎的“工业4.0”工厂。没有成熟的经验可供借鉴，一切都要靠自己摸索。

3年来，双星以用户大规模定制为核心，以产品模块化和生产精益化为基础，通过不断探索，对原有的轮胎工艺和流程进行了升级和创新，实现了智能炼胶、智能成型、智能氮气硫化，以及智能分拣、检测、输送、仓储等30余项工艺流程的升级。

从机械化到电气化到信息化到智能化，双星认识到“工业4.0”不是高度自动化的工厂，而是由用户指挥、数据驱动、软件运营的智能系统，该系统包括智能装备、智能产品、智能工厂、智能服务。目前，双星商用车胎“工业4.0”智能化工厂已全线投产，通过智能化的生产流程，实现了绿色、高质量、高附加值、高效率的目标。据介绍，“工业4.0”大幅提高了产品的质量和劳动生产率，其产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍。其新产品虽然比原来提价近10%，但订单却增加了六成，利润翻了一番。

此外，双星“工业4.0”工厂还实现了企业互联化、组织单元化、加工自动化、生产柔性化、制造智能化。企业互联化不仅是内部的人人互联、人机互联、机机互联、机物互联，而且可以实现企业内外互联，即可以实现与用户、与经销商、与供应商、与创客的互联；制造智能化简称为六个智能，即智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测。