潮模砂与自硬砂造型工艺方案选用

姜仁华，吴殿杰（.无锡锡南铸造机械股份有限公司，江苏无锡　444；.机械工业第九设计研究院有限公司，吉林长春 300）

潮模砂与自硬砂造型工艺方案选用

姜仁华1，吴殿杰2
（1.无锡锡南铸造机械股份有限公司，江苏无锡414142；2.机械工业第九设计研究院有限公司，吉林长春 130011）

目前砂型铸造车间最主要的铸造方法为潮模砂（湿型黏土砂）造型工艺和自硬砂造型工艺两大类。本文简单介绍两种造型工艺及装备的应用现状并提出针对不同材质和用途及批量铸件生产纲领的特点，如何选择潮模砂工艺和自硬砂工艺。

主题词：潮模砂；自硬砂；性价比

1　铸造车间的两种主导砂型造型工艺

砂型造型工艺在铸件生产过程中是关键工序，它直接影响铸件的质量水平、生产成本、生产效率及环境污染程度。目前铸造车间最主要的砂型铸造方法为潮模砂（湿型黏土砂）造型工艺和自硬砂造型工艺两大类［1］。

2　潮模砂造型工艺

用黏土作为黏结剂潮模砂造型方法生产铸件，是历史悠久的工艺方法，也是应用范围最广的铸造工艺。尤其大批量的汽车发动机铸件、农用拖拉机铸件多采用潮模砂造型工艺；球铁件主要产品是汽车底盘类铸件（主减速器壳体、差速器壳体、制动器钳体和支架）、发动机曲轴和凸轮轴等。缸体造型线主要以水平分型气流预紧实加压实的静压线。尤其是青岛昆格瓦格纳（青岛）的KW静压线、德国HWS公司静压线等发展成熟的静压造型。汽车、拖拉机底盘保安件等大批量生产的中小铸件一般采用垂直或水平分型造型，如DISA、华佩、新东、亨特和东久造型线等。上述是目前潮模砂铸造造型工艺的最新代表，都是追求提高砂型紧实的均匀性，从而保证砂型的表面光洁，尺寸精确，内部致密性。

2.1水平分型静压造型工艺

大多数静压线都是用来生产汽车零部件的，少数是用来生产拖拉机或者其他行业铸件的。据不完全统计，在国内静压线应有300条左右，这个数据包括KW、HWS、BMD以及济南铸锻所、苏铸成套、保定维尔等静压线，并且主要应用在汽车铸件领域。静压造型线在汽车铸件生产领域发挥着重要作用并创造了不菲的经济效益。

德国KW公司为国内某大型汽车铸造厂改造了一条单主机自动造型线，用一台静压造型机更换两台气冲造型机，配套改造造型辊道系统、上箱移箱机和带式给料机等辅机，增加两台钻气孔机。同时将电气控制系统全部重新设计升级改造。采用西门子S7—400为主站，以S7—300和其他分布式I/O为从站的DP总线系统和WINCC视窗式监控系统。电气改造后信息显示和实时控制画面，以直观的设备布置图、设备状态图、工艺参数表、故障统计报表等实时反映设备进程，实时报警处理、故障分析统计（工序、条件、停车）、实时液压压力曲线、主机工艺参数、钻气孔机及气孔参数、伺服控制参数等，做到了监视与控制的和谐统一，强大的故障诊断功能提高了设备的开动率［3］。工厂技术人员仅用三个月时间就将一条双主机气冲造型线改造成一条国内最先进的现代化单主机静压造型线，生产节拍稳定在每箱36 s水平，8 h班产量超过700箱，创造了很好的经济效益，并为我国旧造型线的改造升级提供了宝贵的的经验。

德国HWS公司为某铸造厂设计的一条多功能静压造型线。该造型线的最大特点是既可以生产铸铁件和铸铝件，又可以使用两种不同高度的砂箱。

该线采用单台静压造型机造上、下型。生产铸铁件时，合型后的砂型在铸工带A段进行浇注，浇注后的砂型由过渡转运小车运送到铸铁专用冷却段B和C进行冷却。

生产铸铝件时，主机使用铸铝件专用型砂造型。下芯合型后砂型由过渡小车运到供铸铝件浇注冷却铸工带，在此进行浇注冷却，然后进入落砂通道落砂。由于铸铁件和铸铝件造型的型砂性能不同，通过不同通道落砂的两种旧砂分别返回到各自独立的型砂制备系统。

2.2水平分型无箱造型线

早在上世纪80年代，国内以无锡华佩机械为代表的水平分型脱箱造型线就已研制成功并投入市场。经过改进创新，已具备10多项专利，成为具有知识产权的高科技产品。已有用户使用证明，该技术日趋完善，砂型紧实度高，设备工作可靠。目前已提供XZ42系列砂箱尺寸最大达800mm×630mm.该设备具有如下特点：采用射砂加模板压实；采用十字穿梭机构双工位机外不停机下芯；可以不停机或极短停机时间内更换模板及结构新颖的压铁夹紧装置。

“XZ42系列造型线”总体技术性能已达到国外同类产品水平，其极佳的性价比已得到中小铸件厂商的青睐。

北京某铸造公司采用XZ427造型线生产冰箱压缩机铸件，砂箱尺寸650mm×560mm×150/150mm，每天双班20 h连续作业，日产1 400型以上，铸件合格率达95%以上。

河南西峡某排气管厂采用XZ42-6556A造型线，砂箱尺寸650 mm×560 mm×160/170 mm，为汽车厂专业配套生产发动机排气管。

山东临沂某铸造公司采用XZ42-6556H造型线生产各种汽车铸件，砂箱尺寸650 mm×560 mm× 160/170 mm.

江苏南通某球铁公司采用XZ42-6556A造型线，砂箱尺寸650 mm×560 mm×200/200 mm，班产450箱，最好铸件合格率达97%以上。

青岛新东机械和天津亨特尔两公司的水平分型脱箱射压造型线分别引进日本新东和日本东久主机设备及技术，分别配以辅机后向全国销售，已达到降低设备投资目的。

2.3垂直分型无箱造型线

垂直潮模砂造型线以高速、优质、高可靠性、高成本效益型生产及优良的工作环境在国内大批量高精度的铸件生产得到首选。

垂直分型造型线与水平分型造型线相比较，两者都有组成简单的优点。但与垂直线相比，水平分型还有如下优点：水平分型下芯和下冷铁比较方便；水平造型时，直浇口与分型面垂直，模板面积有效利用率高，而垂直线的浇注系统位于分型面上，模板的面积利用率小；垂直分型时，如果模样高度比较大，模样下面的射砂阴影处紧实率不高，而水平分型可避免这一缺点；水平分型时，铁水压力主要取决于上半型的高度，较易保证铸件质量。

但是水平造型线比垂直造型线的生产率低，另外水平造型线上需要配备压铁设备，取放合箱的装置，所以，比垂直线的生产线复杂一些。

相比水平分型等造型方式，DISA垂直造型优点是生产效率高、生产成本相对较低、设备维护相对简单、铸件尺寸精度高、一致性好，且受人为因素影响相对较低。截止2013年仅DISA MATCH的双面模板的垂直分型造型线在中国已销售100台。图1是典型布置图。

1-双模板造型线主机；2-浇注和冷却段；3-密辊胶带铸型输送机；4-落砂滚筒；5-旧砂胶带输送机；6-破碎滚筒；7-斗式提升机；8-旧砂储存斗；9-转子混砂机；10-松砂机；11-型砂输送胶带机；12-铸件输送系统。图1　垂直分型射压造型线布置示意图

垂直造型线的缺点是工艺多样性略差，不适于生产形状非常复杂的铸件，同时型板尺寸受限，无法生产大件，对于那些多品种且订单数量少、产品要求不高的铸件，无成本优势。

垂直造型线适合大批量小件为主的铸造厂，并且材质种类相对集中，砂芯组合不超过3个的铸件可以规划在一条垂直分型无箱射压造型线上生产，熔化能力需要相应匹配，才能发挥垂直分型无箱射压造型线生产效率高的优点。应根据大批量小件生产的特点，配备多台熔化炉，单台熔化炉一般为2 t～6 t（2 t炉1 h出完，熔化能力有限），按照垂直分型无箱射压造型线生产效率计算可设计多台熔化炉，这样可方便地切换不同的铸件生产，从而提高生产效率［4］。

垂直分型无箱射压造型线还必须设计足够长的冷却段。因为垂直分型无箱射压造型线造型、浇注快速，若没有足够长的冷却段，就不能保证铸件在开箱前充分冷却，从而导致铸件材质不稳定［4］。

垂直造型对型砂性能要求很高，需要配套高质量的混砂设备来匹配型砂需求量和质量要求［4］。

DISA公司和保定维尔的垂直分型射压造型线生产率达500型/h，但造型线生产率与铸造车间的配套能力和管理水平关联度很大，另外还要根据铸件参数和生产纲领以及投资额度来选择。

上述现代化造型线其共同的基本特征是液压传动、集中泵站、大量采用了伺服控制系统、两级电控系统等。一条完整的现代铸造生产线，一般包括主机、输送带、自动下芯装置、浇注机、旧砂冷却器、混砂机、机械手及计算机智能化控制系统。

总之，潮模黏土湿型砂的地位仍是其他造型材料无法比拟的。近年来潮模砂砂处理设备的研制、开发及实际应用等方面有了长足的进步，从国内目前的砂处理系统设备的改进升级，我们看到了国外先进的砂处理工艺和技术的导入，针对传统的砂处理流程的“破碎筛分、测湿增湿测温增湿冷却、配料终混检测的三步曲”，国内铸造工作者如常州法迪尔克对大批量流水作业的砂处理工艺进行大量的研发投入，根据砂处理“冷却、混砂、检测三要素”成功研制出系列新型RFD多功能双盘冷却器、MXC变频冷却混砂机/RTM变频混砂机、RTC型砂在线检测仪等集约节能型现代装备，这就为改变原本采用传统“三步曲”工艺的生产企业实现工艺优化改革提供了更新的理念与合理化的布置。其特征是变“三步”为“破碎筛分、测湿增湿测温增湿冷却和配料混制检测两步曲”，布局紧凑、工艺过程合理，废品率降低90%，膨润土费用节省50%，节省电能12%。现在汽车铸造业加速铸造湿型砂处理工艺设备的改进及创新的速度，将高性能、高精度、高效率、低成本、智能化作为湿型砂处理工作的理念已经付诸实施［5］。

3　自硬砂造型工艺

3.1自硬砂造型工艺现状

自硬砂铸造工艺常指包括所有依靠自身化学反应内热或脱水而固化砂型的铸造方法。一般来讲树脂自硬砂（呋喃类、碱酚醛类、聚异氰酸酯即PEP SET类）、水玻璃自硬砂类以及近几年发展的有机酯水玻璃砂型等等。

自硬砂工艺主要用在大中型铸件且多品种小批量性质的机床、核电、发电、冶金、化工、矿山、船舶和风力发电的大型高端铸件，其中构件包括机床床身、风电装置叶片的轮毅、齿轮箱、机械台架和底座构件。

据不完全统计，到目前为止，国内大陆包括台湾等地约有千余家铸造厂家（点）采用自硬砂铸造工艺，其经济效益和社会效益非常显著。相当多铸造厂家以风电及机床等高端大型铸件为切入点，以强调节能及提高能源效率，以绿色铸造的环保精益生产，以一个全新的自硬砂铸造新概念出现在铸造界人士面前。

随着我国铸造工艺技术的发展以及产品档次水平的提高，目前自硬砂工艺生产所占铸造行业的比重越来越大。据不完全统计，截至目前，国内各行业自硬砂工艺生产铸件比例如表1.

表1　目前国内自硬砂铸件在铸造行业的采用比例（%）［7］

3.2自硬砂铸造及装备智能化技术

伴随自硬砂工艺的大面积采用，目前国内自硬砂铸造工艺及装备的发展应用已大大超过国外并具有领先趋势，尤其是近几年来我国风电、铁路及铸钢制造行业的科技创新推动了国内自硬砂行业及技术的全面提升。随着各种新型树脂及固化剂相继研发，各种自硬砂新技术不断用于生产，如改性呋喃树脂、酯硬化水玻璃法、碱酚醛法、PEPSET工艺、水玻璃砂热法焙烧再生、大型连续混砂机、大型振实台、大型翻转起模机、振动落砂破碎除尘输送一体机以及大型落砂机等。与此同时，铸件凝固模拟技术、铸型设计、砂温调节、再生过程参数检测控制与自动显示及树脂智能化系统等新技术先后用于自硬砂生产中。另外，可编程序控制器用于自硬砂混砂造型及旧砂再生工艺参数最佳化配套应用；加上准时化（just in time）、智能化、物联网等概念引入自硬砂造型圈的生产管理，都给自硬砂铸造工厂的工艺、设备和管理以新的内函。

3.3三套圈铸造高速自硬砂造型线

随着企业对高品质铸钢件的需求越来越高，对铸件供货周期要求也越来越高。目前的地面造型在某种程度上有一定的局限性，不能满足铸件的工艺和工期要求。并且人工成本高，产品稳定性不高，使用环境恶劣，操作也不理想。一种高速及智能化环保节能的高速三套圈高速自硬砂造型线系统已研制成功。

采用智能化的检测和控制元器件来保证三套圈高速造型线的工艺技术条件和动作要求以便提供一种模块化、低能耗、布置简洁、智能化控制的半自动自硬砂造型线以对混砂质量、硬化时间、起模精度、硬化速度、合箱精度进行控制，合理准确地控制时间、温度、精度。可以柔性化地应用在呋喃树脂、碱酚醛树脂和酯硬化水玻璃砂工艺的铸钢、铸铁和有色合金件的铸造生产。适用于各种规模的新建铸造车间和老车间的工厂改造。

三套圈铸造高速自硬砂造型线的概念是三个辊道圈套在一起，环扣环（也可以多环相扣）见图2所示，在转运处采用先进的十字变轨升降转运辊道技术取代传统辊道转运小车，使来自不同方向或待转运至不同方向的输送物交替输送，不干扰，起到一个十字互通的概念，围绕此技术，可实现多套圈等多种高速、高效造型圈。实现高效率、占地少，投资少目标。图2为某车辆厂酯硬化水玻璃摇枕侧架三套圈高速造型线布置图。

3.4大型化自硬砂铸造装备的运用前景

3.4.1某企业大型半自动造型圈

围绕先进的自硬砂工艺以及无锡锡南铸造机械有限公司的大型自硬砂装备和美国应达公司大型中频炉等先进设备应用于某铸造有限公司铸造流程的各个环节，体现了目前国内外自硬砂装备制造技术的领先水平。在造型制芯过程中，大型环保节能型80 t/h大吨位连续式混砂机和大型振实台（长6 000 mm×宽5 000 mm），在保证高的造型精确度和砂型强度基础上，可使每吨合格铸件节省近千元成本。先进的熔炼工艺及孕育球化工艺的采用可严格保证高端铸件的熔化质量并使铸件成本大大降低。特别是自硬砂再生处理过程中除尘技术的设计和集散式自动控制系统选择，明晰清洁的车间环境，优良的再生砂质量及高的铸件清整质量在国内风电自硬砂铸造行业处于领先水平。车间造型制芯区划图见图3.

3.4.2青岛某公司大型铸件自硬砂半自动造型线

1-连续混砂机；2-振实台；3-变轨辊道；4-翻转起模机；5-倾转流涂机；6-表干炉；7-翻转合箱机；8-吊挂式机械手；9-辊道转运车。图2　某厂酯硬化水玻璃摇枕侧架三套圈高速造型线

目前，我国大部分自硬砂铸造企业，不论在手工地面造型或辊道造型圈生产线多数仍遵循着传统的起重机吊件输送作业方式。部分有改造成为悬挂吊箱式结构。但大型工件的翻转主要靠人工与天车配合完成，而这种方法人工强度高，操作安全性差，由于翻转速度的不均匀极易破坏工件，造成工件报废，而且效率很低；或采用地面翻转机构翻转，地面翻转必须牵涉到土建，投资大且占有固定作业面积。

大型起模翻转多功能机械手的研制投产则是铸造向柔性化、精密化、智能化发展的必然趋势。如无锡锡南铸造机械股份有限公司根据铸件高端化大型化发展趋势而研发的60 t大型起模翻转流涂机械手采用了新颖的机械结构和双缸双链式同步技术，采用先进的机电液一体化技术，检测传感技术，通过中央控制器程序控制实现自动或半自动操作。能完成大件造型的砂箱抓取、起模、翻转、工位转送，精确定位、合箱等多道工序。大大提高了造型制芯的生产效率，减轻了工人的劳动强度。为大型铸件造型提供了优良的机械装备。有广阔的应用前景和较大的经济效益。图4为无锡锡南铸造机械股份有限公司研发的大型起模翻转流涂机械手在青岛某公司的安装示意图，该装置已申获国家发明专利。

1-60 t/h制芯连续混砂机；2-80 t/h造型连续混砂；3-造型振实台；4-机动辊道；5-转运车；6-制芯振实台；7-机动辊道；8-转运车；9-吊挂式起模翻转合箱行走起重机。图3　某铸造公司大型半自动造型圈造型制芯区划图

1-固定机架；2-升降装置；3-导向架；4-升降架；5-夹紧翻转装置；6-移动车。图4　大型起模翻转流涂多功能机械手在青岛某公司安装示意图

图5为该装置处于工作状态情况。

图6为大型起模翻转流涂机械手和面背砂子母式混砂机在青岛某公司的安装示意图。

在图6所示的装置中，将两台连续混砂机布置成一种子母式上下叠加形式，通过操作这种装置同时获得面砂和背砂，从而满足造型、浇注和落砂时能够对贴近模型的面砂和远离模型的背砂砂型的不同工艺要求。

图5　大型起模翻转流涂机械手的工作状态

图6　大型起模翻转流涂机械手和面背砂子母式混砂机在青岛某公司的安装示意图

面背砂混砂工艺采用面砂和背砂两种黏结剂种类和不同加入量来保证面砂既能抵抗高温铁水又能保证良好透气性能，保证背砂具有一定强度又能保证落砂溃散性，总之面背砂混制工艺的关键性能是保证再生砂的烧灼减量。

3.5基于物联网技术的铸造装备研制系统

目前装备制造业普遍面临市场竞争大、创新应用不够、成本投入大、客户维护压力大等问题，成为影响国内装备制造转型升级的主要矛盾，装备制造商的生产质量、效率、成本的问题，也影响了客户的生产质量、效率、成本，同样也影响了客户的市场竞争。因此，如何对质量、效率、成本进行优化提升，进而带动行业以及产业上下游良性循环，实现产业升级，已成为行业有担当企业的当务之急。

作为国内铸造机械行业的领军企业，锡南铸机一直致力于结合计算机技术、自动控制技术、信息化应用技术，提高铸造装备的设计、制造、运行及管理水平。2013年，锡南铸机开始建立铸造装备远程智控系统平台—“基于物联网技术的铸造装备远程智控项目”正式启动。项目通过针对铸造装备行业开发的专业性远程智控系统平台，通过物联网技术对售出铸造机械装备系统进行实时的运行数据动态远程监控，实时数据系统：系统采用百度地图，在地图上显示客户及内含设备的运行状态及相关运行数据。设备运行监控：通过交互界面动画及数据的显示，对铸造装备的实时数据监控，了解用户在线设备的主要运行参数及报警状态、各管道的相关参数、系统运行模式、设备连接状态等。数据分析系统对来自历史数据库中的数据进行分析，把存储在历史数据库的大量数据中的信息集中、萃取和提炼出来，以找出所研究对象的内在规律。通过数据报警系统，用户可以看到有关报警消息的所有重要数据，并提供历史报警浏览界面和AlarmReport界面，按时间顺序和优先级显示事件。同时还有实时报警浏览界面，允许操作者识别设备最新情况，确定事件之间可能存在的关系，找出错误的源头。通过云计算+大数据技术对所有客户的远程数据进行分析、预报、及时发现故障尤其是突发故障先兆，迅速做出反应，实时给予决策支持并实施自动监控，为铸造机械装备系统正常运转以及全面生产提供安全保障；帮助企业从传统生产制造到行业性服务型转型排兵布阵，形成产品设计、知识产权、技术服务等行业优势，实现传统制造企业“互联网+”的应用示范和产业升级。

4　潮模砂工艺和自硬砂工艺的选择

4.1铸件品种及生产规模及投资估算

潮模砂（湿型黏土砂）造型工艺和自硬砂造型工艺各有独自应用领域。对于大批量流水生产的铸件诸如汽车拖拉机工程机械行业型砂工艺首选潮模砂工艺，而对于多品种小批量的大中型铸件诸如机床、风电、核电、煤矿、铁路、泵阀、兵器、船舶等等，自硬砂工艺有明显优势。自硬砂工艺与普通潮模砂工艺相比，具有环保、节能及减排优势。从经济效益，社会效益来看，都已得到证明。但是潮模砂尤其是静压造型工艺在国内以汽车拖拉机等行业为主的铸造车间得以普遍应用，足以证明其不可替代的作用。

综上所述，如何选择型砂工艺主要依据铸件品种、年生产纲领来考虑。其他诸如铸件质量要求、绿色环保、节能排放那是铸造门槛的苛刻要求，必须遵循的原则。

以合理生产纲领为基准点，也就是从两种工艺都能接受的年铸件产量来比较，自硬砂工艺选择的生产规模及设备投资比较如表2，潮模砂工艺选择的生产规模比较如表3和潮模砂造型线造型机数量选择及投资如表4.

如某柴油机企业年产10 000台重型卡车柴油机缸体、曲轴、凸轮轴毛坯。如果采用潮模砂静压造型线，则设备负荷率就显得很低。如果采用自硬砂如PEPSET工艺就比较合适。

又如某泵阀行业的壳体铸钢件年产5 000 t～10 000 t，车间面积在6 000～12 000 m2左右，采用酯硬化水玻璃或碱酚醛树脂自硬砂工艺比较合适。但是对于某些铸造企业由于其技术储备，可能有其他工艺选择。

4.2潮模砂造型与自硬砂造型铸件成本及性价比

以10000万台重卡柴油机缸体为代表产品，砂箱尺寸大于1200mm×800mm，生产率15型/h～25型/h为基准进行型砂成本及性价比计算，如表5.

综合以上对比：树脂砂比潮模砂吨铸件型砂成本低1 434-1 372=62元。潮模砂工艺和自硬砂工艺相比，在生产纲领匹配情况下采用树脂自硬砂生产线工艺是很可靠且节省的选择。

表2　自硬砂工艺的生产规模及设备投资比较表

表3　潮模砂造型生产线最低年产量和生产率推荐表

表4　潮模砂造型线造型机数量选择及投资表

表5　潮模砂造型与自硬砂造型型性价比较

5结　论

PEPSET、呋喃树脂砂、碱酚醛树脂砂以及酯硬化水玻璃等自硬砂工艺生产组织较灵活，可根据生产批量的大小，可组成各种柔性高速造型线进行生产。它的最大特点是节约工装费用，设备简易，占地面积少。湿模砂设备投资大，占地面积大，工艺也比较复杂，对中大型铸件来说，自硬砂工艺不仅仅因为自硬特性和良好的溃散性，减少了造型、修模和铸件清理的劳动强度，节约能源和时间，提高生产效率和场地的利用率；加上铸型强度高，铸件的精度提高，尤其操作环境好等优点，都是大中型高端铸件生产首选。

但对重量小于200 kg以下的小铸铁件，尤其是有一定批量的小铸件而言，与湿型砂工艺相比，自硬树指砂工艺并不具备优势，体现在型砂成本、生产效率方面，这是自硬树脂砂工艺特性决定的。第一，树脂砂属于“高价”砂，按树脂加入量1.2%，砂铁比3和呋喃树脂目前的市场价格，一吨铸件仅树脂成本就达到800多元，年产10 000 t铸件树脂的消耗为800多万元。第二，与湿型砂造型线相比，树腊砂的生产效率“较低”。树脂砂的硬化时间根据PEPSET工艺、碱酚醛树脂砂、呋喃树脂砂及酯硬化水玻璃砂的硬化速率，一般在2 min～30 min左右，再加上起模，上涂料，合箱等工序，整个周期最快也要近1 h，而潮模砂造型线一分钟能生产几十或上百型，在工艺保证的情况下，生产的铸件尺寸精度和表面质量与树脂砂铸件相当，青岛特种车厂用潮模砂静压造型线生产后桥壳体的铸件尺寸精度达CT9 10，表面质量高，最大铸件达300 kg.但也不否定柳州工程机械采用呋喃树脂砂或和CO2水玻璃工艺生产B级钢工程机械后桥的成功事实。

总之铸造企业采用自硬砂生产线仅是企业提高竞争力和产品质量的一个方向，但树脂自硬砂工艺毕竟是一种生产工艺，企业最核心的竞争力是产品和产品质量，无论从成本还是生产效率方面考虑，树脂砂工艺仅适用多批量小批量的中、重大型铸件的生产。

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TG24

A

1674-6694（2016）02-0056-08

10.16666/j.cnki.issn1004-6178.2016.02.018

2015-10-29 作者简介：姜仁华（1984-），男，学士，工程师。