KD车间生产运行解决方案

余勇

【摘 要】随着微车海外事业越来越受重视，微车海外销量也在逐年攀升，越来越多的具有国际业务能力的汽车公司逐渐通过海外KD业务迅速打开国际市场。汽车零部件在KD车间进行系统性的打包处理，将汽车零部件以合适的质量要求和最经济的整体包装方案包装移交给客户。一套完善的KD運行工艺体系起到了决定性的作用，其中包括包装方案的设计、质量体系构架、内外部物流配送及IT系统支持。文章介绍了柳州KD车间的运行工艺构成、作用、相关操作规范等内容，为国内其他微车企业KD业务实现高效运行提供了借鉴与帮助。

【关键词】包装设计；质量体系；生产均衡；拉动配送；KD-BMS；浮动样本；FMEA

【中图分类号】F274 【文献标识码】A 【文章编号】1674-0688（2016）02-0104-04

0 引言

随着中国国内商用微车市场日益饱和，同时微车企业的制造水平在近10年也出现了质的跨越与提升，制造体系日益成熟，“造船出海”——微车“走出去”的业务蓝图也逐渐清晰。CKD模式是微车出口盈利能力最强，同时也是最考验整个业务体系供应链水平的模式，双方既能从整个供应体系的低运作成本中扩大各自的利益，同时也能给客户国带来大量的就业机会。为了实现双方在该模式下的利润点，供应方的KD车间工艺运行方案就直接决定了运营成本的高低。

CKD订单类型包括PBP和LOT 2种模式（此外还包括一种业界称为跨界订单的KIT方式，即同时有LOT和PBP订货特点的要求，本文不再赘述）。这2种模式的主要区别就是客户对供应链的控制能力和工程主导能力（如图1所示）。PBP为零件级订货方式，客户根据自身零件消耗的情况自行制订零件订单计划，根据自己市场的客户反馈主导供货方的工程更改。LOT为台套级订货方式，零件清单在商务合同谈定之后被锁定，订单零件为整批台套量完整的零件。

1 包装方案设计

KD业务整个供应链的价值源头在于包装，包装设计是否成体系，会影响后续项目的设计周期和空间利用率；是否柔性、通用，决定了运作场地存储面积大小和包材规模效应成本；是否定义二次包装，决定了供货方和客户方的处理成本。包装方案设计原则：{1}安全——选取的包装材料应符合国家有关环境和人体健康的有关规定，设计时需考虑包装容器的工作平稳性。{2}质量——保证包装设计符合防锈、防潮、防震等要求；保障包装容器在任何非意外情况下不影响零件质量；保证容器在正常的运输、搬运情况下的使用质量；包装容器在设计开发过程中必须严格执行审核流程。{3}人机工程——零件在包装容器中的取放范围为0.45～1.50 m；包装设计时必须考虑人进入包装容器的行走距离、转弯动作。{4}成本——包装设计时应考虑在满足长途及海洋运输条件下，尽可能地减少翻包装零件，从而降低运作成本；包装设计时尽可能地利用标准系列尺寸、通用件，降低制作和维修成本。海外CKD包装体系包括精益包装规范、包装工程和集装工程3个部分（如图2所示）。

2 质量管控

KD车间质量问题的解决分为质量问题出现后的快速响应与解决、过程防错和FMEA经验总结并标准化。3个功能模块的紧急先后程度有所不同。在项目前期，质量问题“救火”成为首要的工作，随着业务运行稳定，质量管控的重点工作向前转移至过程防错与实施监控，更长期的要求则是通过FMEA或控制计划在项目设计前期就将经验导入各运行环节，把标准操作要求固化下来（如图3所示）。

当质量问题出现后，可疑物料处理需要在1 d内（本地供应商）或3 d内（外地供应商）快速响应与解决，以便于支持物料迅速补充到位，确保在固定的船期内交接发运。一套有效的可疑物料的跟催解决机制有助于实现问题快速响应与解决：出现问题后，可疑物料开始发出待解决信号，未处理时间越长，邮件所发送的人员级别、提醒频次越高，支持力度越大。

问题零件快速解决后，问题解决的重心向前转移：过程质量防错。KD车间问题一般包括错发、多发、少发、生锈、外观破损、功能缺陷、外包装破损、零件工程问题和其他问题，其中错发占了整个KD车间问题的60%～70%。为了有效地控制错发，过程防错加入了对零件的防错、包装方案实施的防错和数据录入的防错。零件防错使用的控制手法为浮动样本防错，支持在现场任何一个业务环节都能依据具体的实物来支持辨识零件的关键点。在接收时比对零件防错识别图，用绿标签粘贴在关键点位置，该零件则被定义为浮动样本。该浮动样本会伴随着本批次零件流转于各业务环节，支持确认是否经过关键点辨识和关键点识别。在包装工序和终线检验工序中，包装方案的操作指导防错通过可视化的作业指导书实现。员工扫描标签上的条码后，工位上方的显示屏显示了零件的包装作业操作步骤和关键控制点。员工通过比对包装方案要求实施正确的包装作业步骤，在关键控制点实施自检和互检，极大地提升了方案执行的准确率，一次下线合格率有效控制在99%。

实物通过以上控制措施降低了错发的风险，账务与实物的一致性则成为质量体系控制中防错的最后一道关卡。KD车间的ERP系统库位转移由KD-BMS系统操作触发，数据确认转移通过扫描条形码实现，其中包装工序的包装箱在系统中虚拟拼箱成为扫描条码操作频次最大的环节，即系统库位数据转储最容易出错的环节。拼箱的操作员工每天需要扫描成百上千的包装箱标签，完成系统库位数据转储操作，在扫描的执行过程中需要不停地切换至其他托盘箱，重点防错手法通过以下2种方法实现：{1}通过包装箱标签和托盘箱标签匹配来解决不同订单零件不能实现混拼操作的问题；{2}通过包装箱模数累计数比对托盘箱满载模数（通用托盘箱和包装箱本身有一个满载模数，当包装箱在托盘箱内配载时累加总模数，当该模数累加值与托盘箱满载模数一致，则表示扫描操作无误），同时在扫描后的包装箱上记录流水号，实现100%扫描确认。

车间业务持续长期稳定开展时，质量管控工作转移到了FMEA模块搭建与应用。FMEA实施过程如图4所示。

车间在业务实施过程中不断积累经验教训，将它们转化为各种缺陷，根据严重度、发生的频度和概率评分计算RPN值，并通过有计划地开展质量活动降低该值，同时把有效措施固化在作业指导书和操作规范中，用于指导后续项目开展，避免类似情况重复发生。

3 生产均衡与拉动配送

当集装箱完成配载、打上铅封后，KD订单就已顺利达到交付状态。对于KD车间而言，KD产品——成品托盘箱按照配载方案完成虚拟拼箱，就已经达到交付给承运商的交付状态，这个交付要求实际上是由特殊箱型与通用箱型成品托盘箱合理配载决定的。大型钣金件和大型总装件包装产品形成了一类特殊箱型，主要是根据零件而设计的箱型，其特点是尺寸种类多，差别大，需要特定箱型与其配载来满足集装箱利用率要求。中小型零件和大尺寸瓦楞纸箱包装零件则组成了通用箱型，其特点是箱型种类少，尺寸差别小，配载柔性大。KD车间生产的均衡输出实际上就是这2类零件的成品托盘箱合理的匹配输出。

KD订单依据周生产计划分解为日交付计划（细分时间窗口），当天生产的订单物料在前一天到货，用于现场生产拉动，拉动对象为零部件和包装辅料。

大型零部件的拉动方式如下：{1}物流组到货后将零件存储在相应存储区；{2}物流配送员将标签悬挂在拉动信息目视墙上，存放位置与相应存储区地址一一对应；{3}包装组根据生产资源安排情况，将标签转移至目视墙上对应生产工作区域地址，该地址与生产区域物理地址一一对应；{4}物流组看到包装区拉动信号后（标签放置在包装区地址上，表示拉动需求触发），将标签取下至相应存储区，转出零件后连同标签一起配送至包装相应的拉动需求工位。

中小型零部件的拉动方式如下：{1}物流配送员将空的Dolly收集后，确认现场已经或即将消耗完一个Dolly车零件的工位；{2}物流配送员根据包装箱拼箱操作员的订单、箱型拉动信号确认零件配送清单；{3}从现场准备零件配送至等待工位。

包装物料的拉动方式如下：{1}包接收员在零件收货时扫描包装箱标签条码，辅料备料区根据辅料备料信号分解备料需求；{2}根据辅料拉动单顺序到存储库位备料；{3}当该辅料拉动单对应的零件配送上线，辅料一同配送至对应的工位。

4 IT系统支持生产控制与跟踪

支持KD车间运行业务的IT系统解决方案为ERP系统中外挂一个生产控制系统——KD-BMS系统。KD-BMS系统中业务动作实现了ERP系统中零件库位之间的转移，实时反映了生产各环节的完成情况，其功能如图5所示。

系统订单在发布之后，由车间计划人员上载零件的供货计划，要求定义至时间窗口，在接收、包装、质检、装箱/装車、发运这5个环节增加完成状态查询功能，精准确认每个包装箱完成进度。系统根据每天的生产情况及时发布生产报表，出现生产无法满足时逐级发布预警，及时调配资源满足生产。

5 结语

本文根据KD车间的业务特点阐述了KD车间主要功能模块的工作内容，详细介绍了业务运行得到保证的解决方案、实施规范及重要关注点。随着出口业务的规模不断扩大，过程实施的精准控制要求会更加严格，质量问题快速响应要求会更高，生产安排更趋于柔性，从而应对业务所需要的高出货量要求。

参 考 文 献

[1]龚改民，何伟，王勇.商用车KD包装输送线工艺设计与应用[J].装备维修技术，2013（1）.

[2]孔伟明.客车CKD包装发运的组织[J].客车技术与研究，2004（1）.

[3]肖侃.商用车CKD出口物流包装研究[J].物流技术，2013（10）.

[责任编辑：陈泽琦]