精细化管理出效益 管理提升见成果

李跃民 李小宝 王宏伟|文

在经济下行大环境下，阳极质量的稳定对电解企业生存至关重要，而通过精细化管理，细化过程控制是稳定提高阳极质量的有效手段。本文针对某厂生产实际，细化过程控制提升管理，在市场原辅材料质量下滑前提下使阳极质量稳步提高，保证了铝电解生产需要。

万基控股集团石墨制品有限公司（以下简称“公司”）今年以来响应“倒逼增效保生存”的攻坚活动，针对生产实际，从过程控制精细化入手，细化阳极生产过程控制的精细化，严格工艺生产过程控制的标准化，提升管理措施，严格过程质量的管理，以精细化6S现场管理为抓手，在原辅材料质量下滑情况下取得了质量的稳步提高，使阳极炭块质量得到稳定，保证了电解31天换极周期取得了良好的效益，为电解厂完成攻坚目标打翻身仗做出了贡献。

成型车间细化措施确保质量

成型车间是阳极炭块生产的主要工序，公司根据该车间生产特点，认真梳理影响质量的各个环节，认真查找问题。第一，从设备管理精细化入手，提高设备运转率减少设备非停次数，从而减少废品、残次品的生产，在降低材料消耗减少能源投入前提下提高了生阳极的整体质量；第二，严格控制加强过程管理，认真遵守工艺规范，落实工艺参数精细化控制；第三，针对不同质量批次的原辅材料，根据不同批次厂家原料合理搭配，研究并及时微调配方工艺，稳定工艺配方；第四，认真进行产品追溯，根据每一批次结果进行产品追溯分析，从电解使用情况进行分析，然后依据生产过程倒推该批次炭块生产过程，直至原辅材料投入过程，及时反馈修改工艺参数，确保阳极生产的趋势性管理走向良性渠道。

1.提高设备运行率

设备运行率直接影响炭块的质量，400系启动和停运时由于系统温度的波动直接影响炭块的质量。加强设备管理必须做到：严格按照大小修的计划进行，做到“该修必修，修必修好”；检修工做好设备点检维护按要求每天一次；每天按时消缺，做到小缺陷不过班，大缺陷不过天；每周一次设备润滑检查，保证设备的润滑性；运行巡检人员按照巡检制度每1小时巡视一次，如有异常及时处理。

2.加强过程生产控制

成型煅后焦配料严格按化验分析结果，分批次不同厂家定点对方，根据化验室分析的理化指标以及粒度不同均匀搭配入仓，在配料过程中依据原始进料记录研究最佳生产配方，克服了高矾高硫，不同粒度煅后焦影响质量的难题，同时降低了原料采购成本。

100系和200系制料，控制好下料量100系25±3t/h，破碎机转速350～600r/min,200系下料量15±3t/h，破碎机转速400～500r/min,保证制料的纯度，使配方更加精细化。

300系粉子纯度控制在70%±5%。球磨机启动时料面控制在300～500mm，球磨机进出口压差控制在800M～1500MPa，100、200系收尘粉均匀配入球磨机，在启动、停机30分钟各取样一次，制料中间取样一次进行化验，减少粉子纯度波动。

400系混捏机扭矩控制在≥35rpm,干料温度控制170～180℃（冬季提高5℃），沥青温度控制在180～190℃，冷却温度控制在140～150℃（冬季提高5℃）。

要求每班配料员对混捏机下料口的温度使用玻璃管温度计进行检测两次，保证糊料温度的准确性每天取糊料及残极样品各一个，化验挥发份、灰份，对生产配方以及工艺参数进行验证，并反馈修正工艺参数。

做好生产过程的各类报表统计工作,便于进行产品追溯，定期对跟踪炭块批次的质量进行分析总结。

3.稳定工艺配方

每月依据上月产品追溯分析，详细制定出下一个月的生产方案，明确工艺控制标准以及配料原则以及原料搭配掺混标准，按照每月下发的生产技术方案执行，严禁私自调整配方。当班的粒子纯度和混合样除化验员正常分析外，配料员每班不定时对当班的粒子纯度和混合样进行抽查分析，保证配方的稳定，混合样严格按照控制标准。-0.075毫米的含量21±3%，如生产制料波动及时调整。

4.认真进行产品追溯

根据一铝使用情况及焙烧块化验报告单，在焙烧人员配合下准确到查出生块生产时间，追溯到当时的生产动态，总结分析，适时反馈修改工艺生产参数，为下一周期生产技术方案提供依据，确保阳极生产趋势性走向良性轨道。

工序严格作业规范 燃烧系统管理精细化

焙烧工序在阳极生产中起着决定性因素，生阳极焙烧过程的好坏最终决定了进入电解槽阳极组的质量，最终影响着电解槽的经济性。

焙烧工序首先是严格装出炉作业质量的控制标准化，严格按照作业规范，要求全员认真履行。即：从源头开始，保证装入焙烧炉内的生块外观合格；编组时检查生阳极，发现外观缺陷，立即筛选；如遇视线问题，要有专人指挥操作，发现倒块、靠墙块及时处理，确保多功能装炉炭块要居中；炭块充分冷却后再出炉，防止出炉前其被氧化；解组时切勿蛮力操作，使炭块能够“安然”进入堆垛库等环节层层把关，强化细节管理，确保阳极炭块各项质量指标的稳步提升。

燃烧系统的管理精细化，是炭块热处理过程最关键的技术环节，燃烧系统温控曲线的设计，升温速率的确定都是依据生产。因此，加强燃烧控温管理，精细调温是至关重要的；为此，该车间严格工艺控温精细化标准，加大对燃烧架上的天然气软管、喷嘴、电磁阀全面排查力度，发现缺陷立即解决，确保火道实际温度与曲线温度吻合；炭块分析取样管理措施：为检验实际焙烧效果，炭块取样偏重于底层块，上中下的样品数量比例调整为30%∶30%∶40%，为检验焙烧炭块均质性，取样位置要覆盖炭块上中下每一部分（上层块第一次取上部、第二次取中部、第三次取下部循环进行，中下层同样）。

阳极组装细化残极处理工序

阳极组装肩负着电解槽需用阳极组的供应工作，需要将优质的炭阳极组装成为阳极组供电解使用，同时担负着电解残极返回料处理工作，为降低成本，公司返回料需要重新破碎进入生阳极配料系统循环使用，因此返回残极质量影响着生阳极质量的稳定。

因此该车间质量控制的要素，是通过分析阳极炭块中灰分、磷生铁产生的原因及控制方法,有效清除软残极及组装块表面的磷生铁，减少杂质对电解及成型的影响，提高电解铝铝液的质量。为此，加强组装过程控制精细化，在炭素及电解铝生产行业具有重大实际生产意义，最重要的是细化了残极处理工序。

为保证成型工段使用返回料的质量，细化了清理过程：

电解返回的残极在热极清理区将电解质清理彻底，将残极上的白料吹干净后，由残极专责验收合格，方可插入残极处理区。

电解质中掉落的残极及杂物由专责及时捡出装包，以防进入破碎系统，按时对皮带除铁器的运行状况进行巡视，及时将附着在除铁器上的碎铁回收。

残极处理时，残极与铁环分区进行处理，不得混放，残极上附着的电解质白料必须清理干净，由残极专责验收合格后装包，吊放在指定区域，用除铁器将残极灰内的碎铁吸拾干净，然后将残极灰堆放在指定区域。

残极破碎时安排专人对残极1号皮带除铁器每30分钟进行一次放铁，并定时对残极0号、1号皮带除铁器运行状况进行检查，发现异常情况及时停运，待处理正常后再进行破碎。

生制品生产过程中的废糊、废块及时入仓，若不能入仓时要将其盖好，防止杂物混入，影响原料质量。

公司通过制定出以上严格的工艺控制措施，并在工序生产过程中精细化控制，工艺纪律得到执行，细化各项质量管控措施后，质量得到稳步提高。高度为585毫米的阳极在300千安电解槽周期用到了33天，吨铝炭渣为3.1千克，不但取得了良好的质量指标，而且降低了生产成本。

结语

在严酷的市场竞争中，只有另辟蹊径，深入挖潜，实施倒逼攻坚，向精细化管理要效益，公司通过狠抓精细化过程管理，严格工作标准，使炭块质量稳步提高，降低原料成本的同时稳定了使用周期，降低了铝电解电耗，取得了不菲的经济效益，为电解脱困打翻身仗做出了贡献。同时也证明了精细化管理在炭阳极生产中对质量起着重要作用，只有过程精细化控制，才能保证工艺技术的有效实施，阳极质量才能保证。