现代磷化工艺实践第二部分──除锈与浸蚀

唐春华

（泉州市创达表面处理公司，福建 泉州 362000）

现代磷化工艺实践第二部分──除锈与浸蚀

唐春华

（泉州市创达表面处理公司，福建 泉州 362000）

对各种除锈方法（机械除锈与化学除锈）进行了详细的介绍，概括了其特点、应用范围、操作程序和注意事项，并用实例进行了说明。

磷化；除锈；浸蚀；酸洗；抛丸

1　除锈

1. 1机械除锈

1. 1. 1手工打磨

当工件表面有极少量锈蚀时，预先手工打磨，可免去后续除锈，适用于无酸洗的生产线。

1. 1. 2喷砂

即通过砂流强烈的撞击作用，打除锈物，达到清理的目的，具有劳动强度较低，机械化程度高，除锈质量好等特点。可增大比表面积，增加磷化结晶的活性点数量，加快磷化速率，得到致密的磷化膜。喷砂可使脱脂与除锈一次完成，但是会使工件表面粗糙度改变，且对环境有污染（尤其是干喷砂）。下列情况不适宜喷砂：

（1） 断面厚度较小的工件（薄板件）和小工件。

（2） 精密承载件（如气缸套）不允许喷砂，否则配合表面承载条件会恶化。

喷砂在磷化前处理中应用极少，仅适用于冷挤件和高强度弹性件、缝隙件等磷化前处理。喷砂与磷化之间的间隔时间越短越好。

1. 1. 3抛丸

抛丸是钢材（板材、制件、线材等）机械除锈方法之一，在磷化、涂装、电镀等行业中得到应用。在抛丸室或抛丸舱内，弹丸以一定的线速度抛向基材表面，迅速准确地除去锈物、氧化皮、焊渣、毛刺、夹角、划伤等不良表面与机加工缺陷，是替代化学除锈的最佳选择。

1. 1. 3. 1特点

（1） 除锈能力强，质量可靠。

除锈效率高、质量好，且能清除基体的应力集中，保持工件几何尺寸基本不变。

（2） 强化效应明显，抗蚀能力高。

金属表面受弹丸冲击作用，晶粒细化，强度增大（疲劳强度提高约80%），抗蚀能力增强（高1倍左右）。

（3） 促进磷化效果，改善磷化质量。

改善了磷化膜外观质量（外观均匀，颜色柔和）及结合力（这是因为抛丸面粗糙度均匀和显示金属本色）。抛丸后磷化的成膜速率较酸洗后磷化快1倍左右。

（4） 清洁生产，环保良好。

噪音小，尘埃少（配以粉尘回收装置，可消除产生的粉尘）。

（5） 成本合算，经济效益较好。

由于弹丸可回收利用，耗材少，与酸洗综合成本相比略高而已。

1. 1. 3. 2工业应用实例

【实例1】汽车紧固件抛丸磷化。

笔者多年前在国内率先将抛丸除锈应用到紧固件功能磷化前处理中，成功地用抛丸代替酸洗，抛丸磷化产品畅销国内外，获得用户一致认可。

（1） 履带抛丸清理机的类型。

根据工件尺寸和抛丸质量要求来选择不同的抛丸清理机，大致有3种型号：

第1种──小型机，清理室直径400 mm、长730 mm（如QPL60型），抛丸器电机功率5.85 kW，每次装料80 ～ 100 kg。适用于抛丸精度要求较高的工件（如精磨面有配合尺寸要求的工件），抛丸面细腻，但生产效率较低。使用时最好自配变频器，以便调整转速。

第2种──中型机，清理室尺寸为直径600 mm、长800 mm（如QPL1000A型），抛丸器电动机功率7.5 kW。该机抛丸质量较好，应用较广，装载量较大（每次可装料250 kg），效率较高，适用于抛丸螺栓、螺帽。

第3种──大型机，清理室尺寸最大，允许工件最长尺寸为550 mm（如Q326型），抛丸器电动功率15 kW，装料300 kg。该机适用于抛丸螺帽，虽然抛丸质量较差，但螺帽磷化质量允许低些。

履带抛丸清理机主要由抛丸清理室、抛丸器、丸砂提升分离机结构、除尘系统、电器控制系统等组成。（2） 根据弹丸性质选择合适的弹丸。

弹丸材料有不锈钢和铸钢 2种，铸钢又可分为钢丸和钢砂两类。不锈钢弹丸适用于精度较高的工件，如SU5430.027弹丸等；钢砂和钢丸适用于普通钢材表面（如高强度合金钢梁紧固件等）。钢砂起除去氧化皮的作用；钢丸起细化金属表面的作用，两者配合可达到抛丸的目的。

①弹丸尺寸。

弹丸尺寸决定抛丸动能。当固定弹丸速度不变时，弹丸越大，其动能越大，可撞击除去大的杂质；反之，弹丸越小，其动能越小，适宜除去小的杂质。如果使用的弹丸过大，虽然除杂效果好，但抛丸质量反而变差（粗糙度过大）；反之，使用的弹丸过小，除杂效果则差。

②弹丸混合比。

当使用的两种不同弹丸的混合比不合理时，很难达到预想的抛丸效果，必须调整两种弹丸为最佳配比。以紧固件抛丸为例，常用的几种弹丸混合比如下。

一、A型配比，即m（铸钢丸S170/SS0.5）∶m（铸钢砂G50/SG0.5）= 2∶3，适用于螺栓、螺帽。

二、B型配比，即m（铸钢丸S110/SS0.3）∶m（铸钢砂G50/SG0.5）= 1∶1或1∶2，适用于螺栓、螺帽。

三、C型配比，即m（铸钢丸S110/SS0.3）∶m（铸钢砂G40/SG0.7）： m（铸钢砂G50/SG0.5）= 2∶2∶1，适用于螺栓、螺帽。

四、D型配比，即m（铸钢丸S110/SS0.3）∶m（铸钢砂G50/SG0.5）= 1∶3，适用于螺帽。

五、E型配比，即m（铸钢丸S110/SS0.3）∶m（铸钢砂G50/SG0.5）： m（17号不锈钢丸）= 5∶4∶1，适用于螺栓、螺帽酸洗后抛丸，抛丸表面质量好（光亮、细腻）且可缩短抛丸时间。

铸钢丸的型号越大，粒径越大；铸钢砂的型号越大，粒径越小。如S110/SS0.3为25 ～ 30目，粒径0.3 mm；G40/SG0.7为50目，粒径0.7 mm；G50/SG0.4为80目，粒径0.4 mm。

弹丸平均硬度（洛氏硬度）：铸钢丸为40 ～ 50 HR；铸钢砂为42 ～ 66 HR。硬度适中为宜，硬度过大则脆性大。

厂家根据抛丸基材的表面状况，通过抛丸实验来确定选用何种弹丸材料及弹丸混合比。

（3） 抛丸规范。

①抛丸装载量。根据抛丸清理机的额定装载量装料，装载量过大时抛丸效果差。

②抛丸时间。抛丸时间越长，抛丸质量越好，磷化膜越优。但时间过长，一是增加成本，二是有可能损伤螺纹牙，使螺纹装配困难。故抛丸时间应以除尽氧化皮使表面光洁为准，依据抛丸工件表面状况而定，通常在20 ～ 40 min内（螺栓的抛丸时间较螺帽长些，因为螺栓抛丸质量要求更高）。为了缩短抛丸时间，可以采取2种方法：一是先将热处理工件预抛丸，经滚牙再抛丸（针对螺栓而言）；二是先预酸洗除氧化皮（5 ～ 7 min），再抛丸。

（4） 抛丸操作程序。

①将工件装入抛丸清理室内，加入适量的弹丸（装载量为75 ～ 125 kg）。

②将工件装入清理室内，关闭清理室门。

③依次按下除尘、抛丸、提升、滚筒等按钮，此时，抛丸清理机正常工作。可先设定抛丸时间，预定时间一到，机器各机构依次自动停机，稍停片刻后，启动滚筒反转，倒出工件。

（5） 机器维护。

①如在工作时发现有骚动或噪音，应立即停机检查。

②机器运转期间，应检查抛丸器易损件（包括分丸轮、定向套、叶片、端护板、侧护板、顶护板等）的磨损情况，当磨损至厚度的1/5时更换。另外要检查履带使用过程中的张紧状况。

③定期清除集尘箱中落入的灰尘。

（6） 抛丸应注意的问题。

①控制和补充弹丸的消耗量。弹丸的补充量以抛丸电流额定值为准。当弹丸量正常时，电流指示值为12 ～15（允许指示值升至20）。若指示值＜12，应补加弹丸使指示值≥12。

②清除工件表面的铁屑。不允许铁屑混入清理室内，否则会影响抛丸效果。

③工件表面油污多时，先除去油污再抛丸。

④经常清理风道，疏通尘埃排出口，防止堵塞，以免影响抛丸正常运转。

⑤工件进、出清理室时，操作要细心，防止击伤螺纹。

（6） 抛丸后处理。

①防锈。浸防锈液或防锈油，待机加工。

②机加工。螺栓顺牙，螺帽攻牙、压帽。

（7） 抛丸故障处理。

①抛丸质量下降。若弹丸不足，应补充弹丸；若输丸管堵塞，应清除堵塞物；若抛丸器故障，应进行修理。

②抛丸质量差。若弹丸材料不当，应重新选择正确的弹丸材料质量、型号以及混合比；若抛丸抛射方向不合适，应调整弹丸喷射角；若抛丸时间不够，应适当延长时间。

③工件表面清洁度不一致。若履带松动，应张紧履带；若驱动滚筒不转，应修理驱动减速机；若工件太多，应减少装载量。

【实例2】线材拉丝抛丸磷化。

（1） 工作原理。

该机有6个抛头，用于除去材质表面鳞皮和氧化皮，适用于直径为5.5 ～ 38.0 mm的圆钢、六角钢和方钢。该机由抛丸舱（7 600 mm × 8 500 mm × 6 000 mm）、带2个旋转臂的旋转门，弹丸回收系统、过滤器、电气设备等组成。

线材抛丸过程如下：盘卷被放置在2个旋转臂上，一个旋转臂在抛丸舱内进行作业（抛头将弹丸抛射到被事先拉伸的盘条的每个面），另一个旋转臂在抛丸舱外卸下处理完毕的盘条，并装上待处理的盘条（盘条装臂前必须被拉伸，并束缚盘条两端，以防抛丸时螺旋缠绕）。两臂通过自动轴旋转（启动旋转门）。盘条转入或转出舱室的整个工作周期实现自动化操作（控制台操作），当然也可人工操作。

（2） 操作规范。

①抛丸材料：不锈钢。

②抛丸时间：8 ～ 12 min。

③基材规格范围：盘条最大外径1 500 mm，最小内径850 mm，拉伸态长度3 800 mm，最大质量2.5 t，卷材直径应＞12 mm，＜12 mm则必须保证最大质量为1 t（细盘条较密集）。

目前，线材抛丸磷化应用较少，从环保考虑（免除酸液排放），前景看好。

1. 2化学除锈

钢材磷化前大多进行化学除锈（免酸洗的除外）。酸洗不仅溶解了基材表面上的氧化皮与锈物，而且活化了基体表面，对磷化有利。但是酸洗也能引起工件表面状态组成变化，产生碳偏析（使铁不断溶解，而碳与酸不发生反应），会造成钢材晶间或“孔穴”腐蚀，钢表面的晶格约有90%遭到破坏，使磷化难以成膜，或生成粗糙多孔的磷化膜。即使形成了完整的磷化膜，由于本身是多孔的，腐蚀介质容易渗透，降低了耐蚀性。腐蚀介质残留在焊缝中，则腐蚀性更大。特别是采用浓酸酸洗时，更会造成磷化膜晶粒粗大，成膜速率慢，抗蚀性差。一旦残酸液清洗不彻底而被带入磷化液中，就会降低槽液的稳定性。如果高强度钢采用酸洗除锈，析氢会使钢材发生不同程度的氢脆（尤其磷化后不去氢者）。如何克服化学除锈的不利影响，成为化学除锈的关键所在。

1. 2. 1化学除锈工艺问题

1. 2. 1. 1优化除锈剂

不同的除锈剂会对基材磷化产生不同的影响，如盐酸酸洗后形成的磷化膜比硫酸酸洗后形成的磷化膜致密得多。要优化除锈剂的组合与添加剂的搭配，以达到除锈速率快、质量好（光洁）和使用寿命长的目的。

1. 2. 1. 2提高除锈速率的方法

（1） 热水浸泡法：工件经预热（热水70 ～ 80 °C，0.5 ～ 1.0 min）后再酸洗。利用氧化皮与基体金属的热膨胀系数不同，使氧化皮产生松动，有利于除锈液渗透到氧化皮内，并能升高酸洗温度。

（2） 碱性氧化法：配制一种碱性氧化液（由氢氧化钠和氧化剂组成），工件酸洗前经碱性氧化剂处理（60 ～70 °C，数分钟），可使氧化皮疏松，有利于提高除锈速率。

1. 2. 1. 3严禁工件表面酸洗过度，避免泛黄

酸洗过度时工件表面容易吸附腐蚀介质或产生更多的腐蚀原电池，从而加速了金属的腐蚀而泛黄，甚至影响磷化质量。反之，基体表面酸洗不足，磷化质量也差（结晶粗大）。只有控制适当的酸洗时间才能获得完整的表面，密集的活化点，从而为磷化提供良好的基面。

1. 2. 1. 4提高酸洗表面的清洁度

工件表面酸洗后的泛黄程度与工件表面的清洁度有关，即取决于工件表面的pH。

工件表面处于酸性状态比处于中性或碱性状态更易泛黄。特别要注意管状件、夹缝组合件、内腔件等酸洗后的水洗质量，在没有喷淋的条件下，难以洗净残酸和残渣（腐蚀物）。只有浸喷两道清洗（第1道水洗的pH ≥5，第2道水洗的pH ≥6）、喷射清洗（高压水枪喷洗）、超声波清洗（频率16 ～ 25 kHz）等方法，才能彻底清除夹缝和孔隙内的残留液及杂质，避免常规清洗不净所引起的涂层结合力差。

1. 2. 1. 5掌握特殊工件的酸洗方法

（1） 低合金精密铸件在酸洗时反应剧烈。酸洗时间稍长，极易造成工件的过腐蚀，甚至析出碳化物，影响磷化膜的结合力。

（2） 钢铁冷挤压件采用35%工业盐酸酸洗最佳（基体表面无黑色浮物，且不会过腐蚀），切勿用硫酸酸洗。

1. 2. 1. 6尽量不使用缓蚀剂

酸洗液中使用缓蚀剂对磷化有明显影响，会出现少许露底，甚至大面积无磷化膜，磷化膜重减小，耐蚀性降低等缺陷。因为这类有机物容易吸附在工件表面，其残留物影响了磷化膜的生长过程，导致磷化膜不连续。缓蚀剂用量越多，影响越明显。相比之下，在硫酸溶液中添加乌洛托品（＜0.3%）-硫脲-硫酸铝的影响，低于硫脲-乌洛托品-碘化钾（＜1.5 g/L）的影响。

1. 2. 1. 7超声波除锈

有条件及必要时采用超声波除锈，如对于锈蚀较严重的大、中型工件，使用超声波（频率26 kHz，功率1.0 ～1.2 W/cm2）除锈为宜，可大大提高除氧化皮效率（为常规处理效率的10倍以上）。

1. 2. 1. 8中和

为了消除酸洗后工件上残留的酸液对后续工序的影响，必须进行碱中和处理（碳酸钠20 ～ 50 g/L）。这对复杂工件而言更有必要，但组焊夹缝件不宜进行碱中和，因为夹缝内的铁盐残留物遇碱会迅速生成难溶的Fe（OH）2及Fe（OH）3。这些絮状沉淀物把铁盐封闭在夹缝内，加快了夹缝腐蚀，同时干扰磷化反应的进行，使磷化膜不完整，对涂层危害极大。即使需中和，中和液浓度也不能过高（Na2CO36 ～ 8 g/L，pH = 11 ～ 13为宜）。因为碱浓度大，碱液难以清洗干净，使工件有的地方呈碱性（pH ＞13），这除了会减弱表调效果外，还会干扰磷化反应的有序进行。

生产中遇到下列情况时，应采取相应措施处理：

（1） 复杂的箱式箱体中和不好。可借助搅拌装置，增强中和作用。

（2） 设计不妥或场地所限，线上没有设中和工序。在这种情况下，可调整除油除锈顺序，即先除锈后除油。从工艺顺序讲，这似乎有些不妥，但能起到中和作用。若在除锈液中加入适量表面活性剂，会增加除油效果。或者改用“二合一”除油除锈剂，将原来的除锈槽改为中和槽。还可以采用“二合一”表调法（中和与表调“合二为一”），既起到中和作用，又能在工件表面形成活化中心。“二合一”表调液的组成为：Na2CO310 ～ 15 g/L，胶体钛表调剂2 g/L，pH 9.0 ～ 9.5。

1. 2. 2化学除锈工艺配方

1. 2. 2. 1配方1（适用于浸渍除钢材氧化皮和锈物，除锈快）

90%除锈剂（36%浓盐酸或1∶1稀盐酸），10%添加剂（680 g/L磷酸 + 60 g/L草酸 + 10 g/L十二烷基硫酸钠）；常温，除尽锈物为止。

1. 2. 2. 2配方2（适用于浸渍除去热轧钢板黑氧化皮）

盐酸（36% HCl）3质量份，硫酸（98% H2SO4）1.5质量份，硝酸（96% HNO3）0.5质量份，水0.5质量份；常温，除净锈物为止。

注意：当酸洗效率降低时，添加双氧水2 ～ 3 mL/L可恢复除锈效果。

1. 2. 2. 3配方3（适用于浸渍除去钢材焊接组合件的氧化皮，除锈和清洗效率高，可提高磷化膜与涂层的结合力）

磷酸（85% H3PO4）80 ～ 100 g/L，硫酸（98% H2SO4）80 ～ 100 g/L，盐酸（36% HCl）60 ～ 80 g/L，若丁3 ～ 4 g/L；室温，除净锈物为止。

1. 2. 2. 4配方4（适用于钢材除锈兼防锈）

盐酸（36% HCl）10%，磷酸（85% H3PO4）20%，三乙醇胺0.15%，OP-10 0.2%，水余量；常温，除净氧化皮为止。

配制步骤：（1）三乙醇胺和OP-10按量混合，得A液；（2）盐酸和磷酸按量混合，加入水中，冷却后备用，为B液；（3）将A液和B液混合搅拌，加热至65 °C，冷却备用。该配方具有除锈能力强［＞390 g/（cm2·h）］、基体腐蚀性小［＜1.9 g/（m2·h）］等优点。

1. 2. 2. 5配方5（适用于钢丝连续除锈，如拉丝磷化）

硫酸（98% H2SO4，不能用93% H2SO4）10%，70 ～ 80 °C，5 ～ 7 min。Fe2+的允许量为200 g/L，达到250 g/L时应换槽。Fe2+的增长量为0.6 ～ 0.7 g/t（钢丝）。

注意：按每天酸洗钢丝70 t计算，除锈液应每周更换一次；钢丝间歇式除锈可用盐酸溶液［V（浓盐酸）/V（水）= 2∶1］。

2　浸蚀

2. 1碱蚀

铝材脱脂后，经碱蚀除去自然氧化膜，活化表面。为防止基体受到腐蚀，必须严格控制温度和时间。

2. 1. 1实用配方

2. 1. 1. 1配方1（适用于铝及铝合金浸渍碱蚀）

氢氧化钠（NaOH）30 ～ 70 g/L；40 ～ 80 °C，3 ～ 5 min。

2. 1. 1. 2配方2（适用于铝及铝合金浸渍碱蚀）

氢氧化钠（NaOH）20 ～ 35 g/L，碳酸钠（Na2CO3）20 ～ 30 g/L；40 ～ 50 °C，1 ～ 5 min。

2. 1. 1. 3配方3（适用于高硅铝压铸件浸渍碱蚀，氟化钠可溶解一部分硅）

氢氧化钠（NaOH）2 ～ 4 g/L，磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）43 ～ 50 g/L，碳酸钠（Na2CO3）30 ～ 40 g/L，OP-10 0.5 ～1.0 g/L，氟化钠（NaF）5 ～ 10 g/L；60 ～ 80 °C，5 ～ 10 min。

2. 1. 1. 4配方4（适用于铝合金板件和压铸件浸渍碱蚀）

氢氧化钠（NaOH）14 ～ 50 g/L，柠檬酸钠（Na3C6H5O7·2H2O）1.5 g/L；50 ～ 60 °C，0.5 ～ 1.0 min。

2. 1. 1. 5配方5（适用于镁合金浸渍碱蚀）

氢氧化钠（NaOH）20 g/L，碳酸钠（Na2CO3）40 g/L，磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）30 g/L，OP-10 1 g/L；70 ～ 80 °C，5 ～ 7 min。

2. 1. 2碱蚀溶液的维护方法

当铝的含量达到30 g/L时，氢氧化铝就会逐步沉淀［NaAl（OH）4→ Al（OH）3↓ + NaOH］，沉淀附着在槽壁、加热管等部位，很难除去，造成槽液报废。

为了解决铝离子积累的问题，可加入配位剂（如葡萄糖酸钠、酒石酸钠、柠檬酸钠、甘油、山梨醇等）2 ～ 10 g/L与Al（OH）3发生作用，把铝离子掩蔽起来，阻止Al（OH）3晶核的长大及Al（OH）3沉淀的形成。

2. 2酸蚀

经过碱性脱脂和碱蚀的铝合金、镁合金等工件，表面一般都有一层黑灰。为了取得光亮的金属表面，须进行酸蚀处理，同时起到中和作用（因为碱液很难用水完全洗净）。另外，酸蚀还可以降低铸钢表面的粗糙度。

2. 2. 1配方1（适用于铝合金浸渍酸蚀）

硝酸（96% HNO3）12 mL/L；室温，1 ～ 3 min。

2. 2. 2配方2（适用于铝合金浸渍酸蚀）

硝酸（96% HNO3）300 ～ 400 g/L；室温，3 ～ 5 min。

2. 2. 3配方3（适用于铝合金浸渍酸蚀）

硝酸（96% HNO3）500 mL/L，氟化氢铵（NH4HF2） 50 g/L；室温，0.5 ～ 1.0 min。

2. 2. 4配方4（适用于铝合金浸渍酸蚀）

硝酸（96% HNO3）200 ～ 350 mL/L，铬酸酐（CrO3）5 ～ 15 g/L；室温，1 ～ 3 min。

2. 2. 5配方5（适用于铝合金压铸件浸渍酸蚀）

硝酸（96% HNO3）500 mL/L，硫酸（98% H2SO4）100 mL/L，氢氟酸（40% HF）100 mL/L；室温，2 ～ 3 min。

2. 2. 6配方6（适用于铝合金浸渍酸蚀）

硫酸（98% H2SO4）100 mL/L，双氧水（30% H2O2）50 mL/L，乙二醇50 mL/L；室温，15 ～ 60 s。乙二醇是双氧水的良好稳定剂，可通过氢键作用形成混合的缔合分子。

2. 2. 7配方7（适用于镁合金浸渍酸蚀）

磷酸（85% H3PO4）60 mL/L，氟化氢铵（NH4HF2）40 g/L，硼酸（H3BO3）30 g/L；pH = 2，室温，0.5 ～ 1.0 min。

2. 2. 8配方8（适用于锌镁合金浸渍酸蚀）

铬酸酐（CrO3）120 g/L，硝酸（96% HNO3）100 mL/L；室温，2 min。

2. 2. 9配方9（适用于AZ31D镁合金、镁锂合金的浸渍酸蚀，可代替含铬的酸蚀液）

硫酸（98% H2SO4）2%，磷酸（85% H3PO4）5%；常温，20 ～ 30 s。

注意：镁锂合金在酸蚀后虽有金属光泽，但略为暗淡。

2. 2. 10 配方10（适用于镁合金浸渍酸蚀及镁锂合金活化）

磷酸（85% H3PO4）100 mL/L，氟化氢铵（NH4HF2）50 g/L；室温，0.5 min。

注意：酸蚀后会生成一层黑灰氟化膜，在磷化过程中可起到催化作用，提高基体与磷化膜的结合强度。

2. 2. 11 配方11（适用于抛光铸钢浸渍酸蚀，可降低铸钢表面的粗糙度，改善磷化效果）

硫酸（98% H2SO4）150 mL/L，盐酸（36% HCl）50 mL/L，硝酸（96% HNO3）20 mL/L；40 ～ 50 °C，1 ～ 2 min。

［ 编辑：温靖邦 ］

Practices of modern phosphating： Part II—Derusting and etching

// TANG Chun-hua

The methods for derusting（mechanical derusting and chmical derusting） were introduced. The process parameters and operation specification of each procedure were described in detail.

phosphating； derusting； etching； pickling； shot blasting

's address： Quanzhou Chuangda Metal Surface Treatment Co.， Ltd.， Quanzhou 362000， China

TG178

B

1004 - 227X （2015） 06 - 0348 - 07

2014-11-05

2014-12-18

唐春华（1938-），男，江西莲花县人，高级工程师，从事表面处理工作50余年，近10多年专注于磷化工艺与磷化系列产品的研发，率先在国内将抛丸技术应用到汽车紧固件功能磷化大批量工业生产中，发表论文200余篇。

作者联系方式：（Tel） 15059596955。