熔模铸造蜡模缺陷分析及防止

潘玉洪

蜡模存在气孔、顶杆凹坑、活块不到位，以及夹杂物等缺陷时，会影响到生产进度，因此应有效、及时地予以解决。

一、缺陷描述

缺陷类型及外部特征如下：

（1）气孔 蜡模的局部表面上，留有表面光滑的气穴，如图1所示。

（2）顶杆凹坑 在蜡模上与顶杆相应的部位呈现凹坑，如图2所示。

（3）活块不到位 蜡模与活块对应的局部出现多余的蜡料，如图3所示。

（4）夹杂物 蜡模上局部有夹杂物，如图4所示。

二、气孔

1.产生原因

（1）生产中常采用螺旋式叶片搅拌机搅拌蜡料，在搅拌的过程中，不可避免地卷入很多气体，且关键是搅拌后，蜡料没有充分回性处理，使大量的卷入气体仍然残留在蜡料中。

（2）注蜡孔的位置设置得不合理，蜡料在注入压型型腔的过程中产生涡流，卷入气体。

（3）压型设计不当，不利于型腔排气。

2.防止措施

（1）蜡料搅拌后要进行回性处理，时间在0.5h以上，使卷入蜡料中的气体充分溢出。

（2）改进注蜡孔的位置，避免蜡料在型腔中产生涡流。

（3）改进压型设计，以利于排出型腔中的气体。

三、顶杆凹坑

1.产生原因

（1）生产中为了方便起模，设计了顶杆。当顶杆没有及时复位时，在蜡模上出现了顶杆凹坑。

（2）蜡模在压型中冷却不充分，蜡模的表面硬度低。此时用顶杆起模，势必在顶杆的相应部位产生顶杆凹坑。

（3）顶杆的截面积小，易在蜡模的相应表面出现顶杆凹坑。

2.防止措施

（1）合型前检查压型，使顶杆处于正常位置。如发现顶杆没有复位，应及时纠正。

（2）适当延长蜡模在压型中的冷却时间，提高蜡模表面的硬度。但是不能冷却时间太长，防止蜡模出现开裂。

（3）在可能的情况下，适当加大顶杆的横截面积，以减少蜡模单位面积承受的应力。

四、活块不到位

1.产生原因

（1）合型时活块没有锁紧，导致注蜡时活块移位，在其相应的部位出现多余的蜡料。

（2）活块长期使用后磨损较大，致使合型时不易被锁紧。

（3）注射蜡料时的压力过大，使活块产生位移。

图1 气孔

图2 顶杆凹坑

图3 活块不到位（左）

图4 夹杂物

2.防止措施

（1）合型时锁紧活块，使其在注射蜡料过程中不产生位移。

（2）压型在使用前应进行检查，合格后方可用于生产。发现活块磨损时，应及时修复或更换。

（3）适当降低注射压力，使其保持在正常的使用范围内。

五、夹杂物

1.产生原因

（1）蜡料的原材料中混入夹杂物，或蜡料保管不当混入夹杂物。

（2）制模间的工作场地不净洁，或压型时没有清理干净型腔，留有夹杂物，在蜡模制作过程中产生夹杂物。

（3）面层涂料黏度太低，面层砂可能穿透面层涂料进入蜡模表面，而产生夹杂物。

（4）型壳在脱蜡过程中，蜡料中易混入夹杂物；脱蜡后静置的时间太短。

（5）蜡料在回收过程中，静置的时间太短，使混入的粉尘和砂粒等夹杂物没有沉淀、分离。

2.防止措施

（1）加强蜡料原材料的进厂检验，不合格的原材料不能进厂；加强仓库保管，避免夹杂物混入蜡料的原材料中；必要时，应密封存放，或用于生产时再次检验，不合格的原材料不能用于生产。

（2）经常清扫制模间，使其保持净洁；压制蜡模前要清理型腔，使其保持净洁。

（3）适当提高面层涂料黏度，或降低面层砂的撒砂力度，保证型壳面层质量。

（4）脱蜡后静置2h以上，使蜡液中的夹杂物有效地沉淀，并及时清理脱蜡槽底部的脏物。

（5）回收的蜡料需静置2h以上，使蜡液中的夹杂物有效地下沉、分离；回收浮在上面的清洁蜡液，及时清除下部的脏物。

六、蜡模工序工艺

蜡模工序工艺参数见附表。

蜡模工序及工艺参数

七、结语

制作蜡模是熔模铸造生产中的重要工序，蜡模的质量直接影响到铸件的质量。为此，在制作蜡模过程中要严格“三按”（图样、工艺和检验标准），要严格执行操作规程，坚持“三检”（自检、互检和专检），只要坚持做下去，就能保证或提高制模质量。