探索如何在六○六所深入开展实施TPM管理体系

马挺

摘 要：本文对TPM管理体系在六○六所开展实施情况进行总结，指出当前实施TPM管理体系存在的问题及改进建议。

关键词：管理体系；设备保养；全员参与

中图分类号：F273.4 文献标识码：A

一、TPM简介

TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。经过长时期的发展及改进，目前，TPM已经进化成更新型的设备维修体系——TEPM（Total Productive Equipment Management），即全面生产设备管理。这是由国际TPM协会发展出来的一种新的维修思想。

二、TPM实施的情况

TPM管理体系在六○六所经历了试点运行、成立组织、全面启动、培训学习、稳步推进、组织检查几个步骤：

1、.2012年12月，设立全所TPM管理体系试点单位，并针对试点单位开展TPM基础知识培训，包括TPM概论、自主保全概论、TPM案例等。

2、2013年3月，召开《全员生产设备维护管理（TPM）》导入宣示暨培训大会，同时成立领导小组、推进办公室，并发布全所的推进计划和进度安排。培训会邀请到TPM资深专家为相关人员做有关TPM相关知识培训。

3、2013年4月，面向各有关单位开展《全员生产设备维护管理（TPM）之自主维护》主题培训，内容包括TPM概论、设备故障原因、如何自主保全等。

4、2013年5～6月，全员设备管理（TPM）推进办公室成员结合“6S”排查现场组对全所（TPM）推进情况进行了全年第一次、第二次现场检查指导。

5、2013年8月，在6S考核组晋升银牌预评审前完成了全所所有B类及以上设备点检制度及点检表。

6、2013年9月，全员设备管理（TPM）推进办公室对全所TPM推进情况进行了全年第三次现场检查指导。

7、2013年11月，召开TPM之清扫与点检工作会，重点培训TPM基本概念、故障产生原因、自主维护等。并发布《六○六所生产全面维护（TPM）管理规定》。

8、2014年1月，全员设备管理（TPM）推进办公室对全所（TPM）推进情况进行了全年第一次现场检查。

9、2014年3月，科研生产保障部对设备现场进行了检查，对TPM设备点检工作、目视化管理看板、运行保养记录等推进情况进行了通报。

三、目前实施TPM管理体系存在的问题

（一）领导推进力度有待进一步加大

一是高层领导在各种会议场合提及TPM情况不多；二是基层单位领导的推进力度不足，具体表现为参与人员培训，点检工作开展等。

（二）基层推进TPM热情不高

部分单位没有充分认识到TPM与现行的设备管理和三级保养制度的差别，没有从主观上接受并认可TPM ，不认为TPM会保持并改善设备状态，甚至消灭设备故障，避免事故的发生。

（三）坚持点检的单位，缺少点检数据信息后续处理

大部分单位能够按照TPM管理推进计划要求按时进行点检，但此项工作仅仅停留在点检层面，缺少数据后续的分析处理，没有达到点检的真正目的。

（四）各单位对初期清扫对于推进TPM重要性的认识不足

各单位对TPM活动的重要起步阶段——初期清扫没有认真执行。这对继续推进TPM活动极为不利，甚至会产生阻碍。

（五）TPM总结反馈、培训及日常总结交流不足

目前针对TPM点检发现的问题，反馈总结及时率不高。TPM培训更侧重于理论，没有形成培训体系。此外，TPM日常总结交流开展不足，各单位间缺少共同交流平台以相互学习借鉴，使TPM更好的切实服务于设备管理。

（六）目前还没有在全单位范围内形成规范化的设备管理体系

目前实施的TPM管理没有与大型设备的实际情况相结合，也没有根据不同科室设备实际情况开展有针对性的设备保养活动。管理方式主要依靠人的技术、经验和自觉性，这使得设备管理的随意性和盲目性更加突出。

四、如何深入开展TPM管理体系实施工作

（一）在全单位范围内提高认识的同时提高各级领导的认识和重视

实施TPM活动，实际上是一项改善人与设备体质的挑战性工作，需要高阶领导的积极参与，这是保证TPM实施成功的第一要件。只有领导对此项工作高度重视，才能从根本上提高参与者对TPM的认识。只有思想上先接受，行动上才能迈出脚步。

（二）增加管理人员的配置，设立专职“TPM推进员”专门负责推行TPM设备管理体系

设立专门推动部门或部门分支，招纳具有优秀执行力的人才。最高阶领导要给予大力支持。相关主管则必须认识到TPM的重要性，接纳最高阶领导的想法，彼此达成共识来推动。

（三）对TPM开展给予必要的经费支持

TPM是一项需要长期开展的设备保养活动，对此要给予必要的经费支持，例如：采购看板、制作看板，设备维修保养上的经费费用等。

（四）TPM活动向更深层次开展

由相关部门牵头，指导制定各试验器的维修、大修标准，及时更换、更新各试验器磨损件、损耗件，加强备件管理，延长设备寿命，降低维修费用，保证设备完好率。此外，建议下一步开展更深层次的TPM相关知识培训。

（五）搭建交流平台，出台标准规定，实行动态管理

定期开展单位之间交流活动，相互学习、借鉴经验。出台相关设备完好标准规定，使TPM推进能够遵循相关规定，使之正规化、标准化。加强TPM相关培训，使TPM体系逐步完善。建议全所设备完好率实行动态管理，设备维修及时率有效监管，进而保证设备完好率。

（六）针对非标设备，根据实际情况开展TPM管理体系

各科室除了标准设备，拥有大量的非标设备。对于非标设备，应该设立特定的保养制度，与其它标准设备实施的TPM管理体系相区别。

（七）出台相应的TPM工作激励制度，以调动员工的积极性

在全所范围建立TPM评比机制，定期开展TPM管理体系成果展示会。对成果显著的单位进行表彰，对推进不积极的单位进行批评，在全所范围内营造TPM管理体系竞争氛围。

TPM管理体系在六○六所实施开展以来，取得了理想的成绩。但与此同时，想要向更高级的目标迈进，任重而道远。但只要领导小组、推进办公室的积极推动，各单位的共同参与下，TPM设备管理体系一定会更加高效的实施，为降低设备故障率，促进发动机科研事业新发展做出更加积极的贡献。endprint