典型型腔类零件的自动编程加工

童文和

（福建省龙岩技师学院，福建龙岩364000）

1 引 言

随着计算机技术的发展和各种CAD/CAM 软件的普及，自动编程在数控铣床加工中应用越来越广泛。由于自动编程具有快速、高效、准确的、省时的优点，越来越受到生产一线工人的欢迎。本文结合型腔零件的加工，对自动编程的过程进行了详细分析，对生产实践具有很好的指导作用。

2 型腔零件分析

如图1 所示，该零件为一连杆，采用360mm×250mm×32mm 的立方体毛坯，采用落料加工的方法进行加工，加工分为平面加工、挖槽加工、铣孔加工、外形加工四个步骤。

图1 连杆零件图

3 零件的造型

步骤一，打开MasterCAM 软件在图层一，俯视图，深度为0 的位置绘制的零件图，如图2 所示。

步骤二，进入图层二，选中外形轮廓，向下挤出，创建实体，深度为30，生成如图3 所示的实体；

图2 零件图

图3 生成实体

步骤三，选中槽轮廓，向下挤出，切除实体，深度为12，生成如图4 所示的实体；

步骤四，选中圆轮廓，向下挤出，切除实体，贯穿，生成如图5 所示的实体，完成零件的造型；

图4 切槽

图5 切圆孔

4 零件仿真加工

（1）工件毛坯设定

在主功能表中，选【刀具路径】→【工作设定】，按如图6所示设置毛坯，工件原点为毛坯上表面中心点，Z 坐标为2，绘制一个360×250 的矩形，放置在（175，0，0）处，创建一个与毛坯一样大小的边界，如图7 所示。

图6 工件设定

图7 效果图

图8 平面铣Z 轴参数设定

（2）平面铣削

在主功能表中，选【刀具路径】→【平面铣削】，串联选择外矩形框，跳出平面铣削参数对话框，在【刀具参数】栏选择一把直径为20 的，主轴转速设定为1200，进给率为300，在【面加工参数】栏选择Z 轴分层铣深参数如图8 所示，其余参数如图9 所示。

图9 面加工参数设定

（3）挖槽加工丫形槽

在主功能表中，选【刀具路径】→【挖槽】，串联选择丫形槽，跳出挖槽参数对话框，在【刀具参数】栏选择一把直径为16 的平刀，主轴转速设定为1200，进给率为300，在【面加工参数】栏选择Z 轴分层铣深参数如图10 所示，其余参数如图11、图12 所示。

图10 挖槽Z 轴参数设定

图11 挖槽参数设定

图12 挖槽粗精铣参数设定

（4）圆槽加工

在主功能表中，选【刀具路径】→【挖槽】，串联选择圆形槽，参数设置参照（3）挖槽加工Y 形槽。

（5）外形铣削

在主功能表中，选【刀具路径】→【外形铣削】，串联选择外形，跳出外形参数对话框，在【刀具参数】栏选择一把直径为16 的平刀，主轴转速设定为1200，进给率为300，在【外形铣削参数】栏选择【Z 轴分层铣削】对话框，参数如图13 所示设定，为保证切线方向入刀和推导，选择【进退刀向量设定】，参数如图14 所示设定，其余参数如图15 所示。

图13 Z 轴分层铣削参数设定

图14 进退刀量设定

图15 外形铣削参数设定

图16 操作管理对话框

图17 验证效果图

图18 传输参数设置

5 后处理生成程序及传输

在主功能表中，选【刀具路径】→【操作管理】，出现如图16 所示的操作管理对话框，共有四步，即上述平面铣削、Y 形槽铣削、圆槽铣削和外形铣削。

在【操作管理】对话框中，选择“全选”→“实体验证”，可得到如图17 的验证效果图。

在【操作管理】对话框中，选择“全选”→“后处理”→“将程序传输至机床”→“传输参数”，按照机床的要求设定传输参数，如传输格式、通讯埠、传输速率等，如图18 所示，为FANUC-0i 系统的传输参数设定，机床参数中，设置相一致的通讯地址、传输速率等参数即可。

6 结 语

自动编程加工的过程一般分为零件造型、仿真加工、后处理、零件加工四个步骤，通过合理的刀具路径规划，可以很快的生成加工程序，既方便快捷，又准确可靠，还可提高生产效率。