锚网梁锚索联合支护技术在涌山矿的应用

2013-08-15 00:50王晓俭李顺闻
江西煤炭科技 2013年1期
关键词:金属支架板岩锚索

王晓俭,李顺闻

(乐平矿务局 涌山煤矿,江西 乐平333305)

乐平矿务局涌山煤矿位于江西省乐平市涌山镇,矿井采用斜井开拓方式,煤层平均倾角为65°~75°,地质构造复杂,煤系地层厚约300~500m,含煤11层,为中近距离煤层群,煤层总厚度为20.86m。煤层较稳定,结构较复杂,含夹矸1~3层,二、三、四、五、八煤为主采煤层,开采煤层均为突出煤层。

涌山煤矿在煤层底板岩巷中应用锚网梁锚索联合支护技术,以“掘进先行”保“采掘平衡”,在31308底板岩巷支护中采用锚网梁锚索联合支护技术取得了成功的经验。巷道布置在三煤底板7.5~10.5m之间的粉砂岩中,三煤直接底为砂岩,硅质胶结,局部含少量煤线,厚3m。粉砂岩抗压强度为534~683kg/cm2,硬度为4.12~5.4,容重为2.4~2.7g/cm3,地质构造较复杂,以往其它的支护形式很难满足本地段地应力的支护要求。

1 问题的提出

涌山矿在煤层底板岩巷支护中,习惯上采用金属支架支护,此种支护方式主要存在以下问题:

1)金属棚子支护,在支护过程中是被动受压,加上本块段地应力大,所以支承压力大,支架变形严重,从而造成断面小,影响通风、运输、行人,对安全生产不利。

2)底板巷采用金属支架支护,由于其初期围岩未来压,支架不牢固,支护质量得不到有效保证;掘进放炮时又易崩倒棚子,因此需要扶棚,安全性差,重复劳动多、劳动工效低、单进速度慢。

3)支护中劳动强度大,主要是放炮会崩倒棚子,经常要花2~3个小时才能修好,增加了额外的劳动工作量,严重影响作业人员的积极性,在掘进施工中,安全、质量、进尺难以保证。

4)架设金属棚子支护巷道,由于巷道变形严重,会造成多次返棚扩巷,即在最后回收金属支架过程中还需要返棚,增加了掘进工作面安全管理的难度和维护费用。

鉴于岩巷支护采用金属支架支护存在上述安全问题,涌山矿针对底板岩巷支护情况,开始在31308底板岩巷应用锚网梁锚索联合支护技术进行支护。

2 支护要素

2.1 断面参数

31308 底板巷道断面形状为四边形,高2.3m,宽2.5 m,在掘进施工与巷道支护过程中,不破坏巷道两侧顶底板岩层。

2.2 支护形式

掘进工作面使用锚杆、锚索、菱形网、梯子梁进行联合支护。

2.3 支护参数

(1)根据工作面岩性,选用Φ18mm的强螺纹钢锚杆,锚杆实际长度取1.8m,锚杆间排距取700mm×800mm。

(2)选用菱形金属网。金属网规格为4.5m×1.0m,网孔尺寸为40mm×40mm,金属网搭接长度为100mm,逐扣搭接并做到金属网片压实压紧。

(3)选择Φ15.24mm的钢绞线锚索,长度为4.5m,锚索孔深度4.3m,外露长度为200~300mm,采用树脂药卷端头锚固。锚索间排距为2500mm×800mm;锚索托盘采用12#槽钢制成,长度300mm,中心孔为Φ18mm。

(4)采用Φ14mm×100mm×5000mm钢筋梁。在施工中,钢筋梁安装应垂直巷道走向,锚杆锚索要打在钢筋梁预留孔内。

3 支护施工

涌山矿在31308底板巷道掘进、支护、成型施工过程中,严格按照施工工艺流程、施工方法、施工要求进行施工,切实做到安全第一、质量优先、快速施工。

1)施工工艺流程

按施工要求先打锚杆眼、锚索眼,依施工程序紧跟着安装锚杆、锚索,按支护要求再进行挂网、压茬,按规定要求安装托板,最后拧紧螺帽、上锁头、张拉,完成联合支护工艺流程。

2)施工方法

(1)锚杆施工,锚杆眼位置准确,锚杆眼打好后,应将眼内的岩渣、积水用压风清理干净。打眼应按由外向内先顶后帮的顺序依次进行。锚杆安装挂好网,上好托盘,拧上、螺帽拧紧,用气动套筒工具给锚杆加一定的预紧力,使托盘紧压、压正钢筋梁并紧贴岩面。

(2)锚索施工,锚索眼的眼位误差±100mm,方向(钻孔轴线与设计轴线偏差角)误差不得大于3°。锚索安装搅拌时间为45~60秒钟,锚索在孔内养护时间不少于1小时,再放入托盘和锁具,用液压泵配合张拉千斤顶涨紧钢绞线、保证钢绞线外露长度达200~300mm。

3)支护施工要求

(1)锚杆、锚索的施工安装要求孔径、杆(索)直径及锚固剂直径三者要相匹配。锚杆外露长度为20~50mm。

(2)严格按照作业规程及规定操作,施工工区安排人员跟班监督落实。确保锚杆、锚索支护质量,重点控制好锚杆、锚索的搅拌时间和养护时间。

(3)在过断层或围岩破碎带时,采用补打锚索、加固围岩支护。

4 应用效果

涌山矿传统支护在煤层底板巷均采用梯形断面金属棚支护,需要破顶底板岩层才能保证支护的扎脚,破坏了顶底板岩层的完整性。应用锚网梁锚索联合支护技术,则明显地改善了围岩受力状态,通过联合支护使围岩形成稳定的承载圈,有效地控制了围岩变形,实现主动承载,保持了顶、底板的完整性和围岩的稳定性,有效地提高了支护的安全可靠性,同时减轻了工人的劳动强度,提高了工效,降低了成本,实现了安全生产。

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