型号产品保证模式的创建与实践

◎中国航天科工集团第二研究院产品保证部

中国航天科工集团第二研究院承担的型号产品科技含量高、创新性强、系统复杂、研制风险高、管理难度大，能否按时高质量完成型号研制任务，关系到国防现代化建设和国家安全，关系到研究院的生存和长远发展。

“十五”以来，研究院型号研制和批生产任务激增，多个重点型号需尽快完成设计定型并批量生产装备部队，型号科研生产任务面临严重挑战。但由于研究院长期实施的质量保证模式与可靠性保证等技术管理和支持工作没有形成系统，缺乏有机的结合，导致型号研制对工艺性、可靠性、安全性、电磁兼容性、维修性、保障性等的策划不系统、考虑不周全，研制过程中设计保证、质量控制和试验验证不到位，技术质量问题频发，研制进程受阻，进度严重拖期，研制经费超标以及批生产时加工和制造困难，产品造价高，交付后维修保障困难。

实施质量制胜战略，推进零缺陷系统工程管理，建立基于武器系统研制总承包的产品保证模式是中国航天科工集团公司的战略部署和要求，更是研究院实现质量能力跨越提升的根本途径，是提升核心竞争力，实现又好又快发展的重要保证。

一、产品保证模式的创建

研究院实施的产品保证模式是在GJB9000的基础上，按照项目管理的方法，采取横纵交错的矩阵式质量管理，如图1所示。

在图1的产品保证模式中，质量管理体系是横向的，型号是纵向的，型号产品是其中的“连接点”和“落实点”。通过产品保证模式的创建，研究院建立健全了“全过程活动、全方位保证和全面达标”的型号研制质量工作机制。

1.确定目的和原则

产品保证的目的是遵循“系统管理、一次成功”的理念，通过技术和管理活动控制产品质量形成的要素和过程，提高型号研制、生产、服务的效益与效率，确保型号产品完成任务目标。

为了使产品保证模式能够发挥应有的作用，研究院明确了以下原则：

以顾客为关注焦点，充分理解顾客需求和期望，确保顾客需求得到满足并争取超越顾客期望；

系统策划并严格实施型号研制全过程的产品保证活动，将控制点前移，把“预防为主”方针落到实处；

产品保证活动与型号其它活动统一计划、统一实施、统一考核、统一奖惩；

坚持“开放性设计、透明化管理”和零缺陷系统工程的指导思想；

落实责任制，逐级开展产品保证，坚持自顶向下提要求，自下而上逐级负责；

充分发挥产品保证专家组的作用，利用产品保证资源，通过实施有效的技术支持活动，确保关键技术、关键环节得到充分验证和确认；

结合型号特点加强型号研制、生产、服务的教育培训力度，开展岗位培训，不断提高研制队伍的产品保证主体意识和业务能力；

开展风险管理，通过对潜在问题的早期识别，分析评价其对研制过程的持续影响，制定并实施有效的预防和控制措施；

注重信息的采集和利用，并进行闭环管理，为识别、评价研制风险提供依据；

图1 产品保证模式示意图

实施型号产品保证审核和评价，不断改进型号产品保证工作，并为产品保证体系的持续改进提供依据。

2.明确产品保证机构及职责

针对严峻的科研形势，研究院2001年初决定开展质量管理年活动，并将成立产品保证部及推行产品保证模式作为活动的重要举措之一。2001年4月，研究院将由科研生产部负责的质量管理、技术基础管理职能划出，成立了院产品保证部。

产品保证部成立后，以某新型号为依托开展试点工作，制定并发布了包含产品保证管理、质量管理、可靠性、维修性、电磁兼容性、保障性、安全性、环境适应性等在内的11个产品保证大纲，成立了元器件、可靠性、电磁兼容性、工艺、软件等产品保证专家组，明确了各级各类人员的职责。

2004年，研究院在总结前期产品保证试行工作的基础上，将产品保证模式推广到所有研制型号，发布了11个产品保证通用大纲，并成立了航天科工防御技术研究试验中心，与航天软件评测中心、航天电磁兼容检测中心以及北京无线电计量测试研究所共同构建起了较为完整的检测、试验、分析和校准的试验检测体系。

至此，研究院型号质量管理模式从过去的航天产品质量保证模式，发展为以质量管理体系为基础，以型号产品保证管理为纽带，以一套产品保证工作规范、一套产品保证试验技术手段、一支产品保证技术和管理队伍为支撑的产品保证模式。

二、产品保证模式的实践

1.构建产品保证管理流程

研究院按照PDCA循环的闭环管理原则，参照国外先进航天企业产品保证实施的经验，构建了产品保证管理流程，如图2所示。

产品保证工作策划要在型号方案阶段初期组织开展，并根据型号产品总体方案编制，要明确产品保证目标、方针、项目及要求，纳入型号产品实现策划中，同时按照策划要求编制产品保证系列大纲。产品保证部以型号产品保证通用系列大纲为基础，结合各型号的具体特点，在型号方案阶段组织编制产品保证系列大纲，经型号“两总”批准后发布实施。各分包（外包）单位分解、落实型号产品保证系列大纲的要求，结合本单位质量管理体系要求制定相应实施细则，经上一级承制单位认可后发布实施，并通过研制合同向外协单位传递产品保证要求。

图2 产品保证管理流程

产品保证培训要结合产品保证的要求，针对院、厂所两级制定适当的教育和培训计划，确保型号的研制、生产和管理人员以及顾客具备岗位所需的能力和意识。培训内容包括产品保证系列大纲、设计准则、相关标准、产品保证管理规范和技术规范以及国家法律法规、顾客相关管理要求等。

产品保证工作的计划与实施应依据型号产品保证系列大纲的规定进行确定，并纳入型号年度和阶段研制生产计划。各承制单位依据下达的研制生产计划确定相关的产品保证活动，纳入本单位研制生产计划，并组织实施。

产品保证例会一般每季度召开一次，及时总结、协调、布置产品保证工作，调整产品保证计划，推动产品保证工作在型号研制生产过程中得到不断深入。

产品保证报告由各单位每月完成编写，内容包括产品保证工作进展、产品保证系列大纲执行情况、偏离和不合格的处理情况。

产品保证审核是针对产品保证各项技术和管理工作开展的，包括质量管理、元器件、可靠性、电磁兼容性、软件等产品保证审核活动。

产品保证考核、奖惩由研究院每年拿出100万元的专项奖励资金，按季度实施奖惩。对在提高产品质量、质量管理工作效率与效果方面作出贡献的个人和集体进行奖励；对管理不到位、产品出现严重质量问题的单位进行处罚。

专家技术支持由产品保证专家组负责。研究院制定并下发了《产品保证专家支持队伍管理办法》，明确了专家支持队伍的性质、职责、选拔途径、组织和管理要求等，从规章制度上保证了专家技术支持活动开展的合法性、规范性和有效性。在产品设计开发等关键质量控制点，如元器件选用评审、元器件（原材料）复验筛选标准制定、技术设计预审与评审、质量问题归零分析、可靠性试验验证等方面邀请专家参加活动，提供专业的技术咨询和指导，为型号“两总”系统、行政领导决策提供支持。

检测分析试验工作在航天软件评测中心、北京无线电计量测试研究所以及航天科工防御技术研究试验中心等专业检测机构已具备的能力的基础上，形成了材料与理化分析、元器件复验筛选、破坏性物理分析、失效分析及无损检测、环境与可靠性试验、电磁兼容试验、专通用测量仪器检定校准、软件第三方测评等检测分析试验能力。

研究院通过对型号配套物资实施统一计划、统一采购、统一验收、统一复验筛选与失效分析、统一仓储和配送，严格控制了物资产品质量；通过专通用测量仪器的检定和校准、大型试验进场前计量专项检查，保证了量值的准确、统一；通过制定环境条件和环境试验、电磁兼容试验、可靠性试验要求，在专业机构规范开展试验，使产品设计和质量隐患提前暴露；通过软件工程实施规范的贯彻执行、大型试验参试软件进场前的第三方独立测评，确保了软件产品质量。

2.追求零缺陷

2005年，研究院在总结实施产品保证管理经验的基础上，以保证高质量完成武器系统研制、生产总承包任务为基本目标，以型号武器系统研制生产流程为主线，率先在航天科工集团公司内建立了院本级质量管理体系，如图3所示。院本级质量管理体系以划清院与厂所两级管理的职责、权限和接口关系，充分发挥两级管理的作用为着眼点，以决策、指挥和组织管理活动为主要内容，在质量手册、程序文件中进一步明确了产品保证的各项要求、职责和权限。

同时，研究院实施质量制胜战略，追求零缺陷和卓越绩效，开展了质量文化建设，建立健全了考核奖惩、教育培训和监督审核机制，为质量管理体系的运行和改进提供了动力。

二、实施效果

研究院通过产品保证模式的创建与实施，构建了较为系统、完善的质量工作模式，实现了与世界先进航天企业同类的质量管理模式，提升了质量管理水平。质量管理部门的职能由纯管理型向技术支持加管理的方向转变；型号质量管理以保证实物质量向保证实物和服务质量转变；质量管理工作由“事后救火”向“事先预防”转变；质量控制从节点控制向全寿命周期、全过程控制转变；质量目标从确保武器装备满足功能、性能指标要求向确保满足实战要求转变。

1.提高了研发能力、产品质量和顾客满意度

研究院通过创建和实施产品保证模式，提高了技术和管理水平，扭转了科研生产的被动局面，过程质量控制效果明显，产品质量持续保持稳定，飞行试验成功率和顾客满意度不断提升，研制生产周期不断缩短。自2001年在某重点型号试行产品保证模式以来，该型号历次大型飞行试验均一次成功，顺利完成工程研制任务，圆满完成设计定型试验，大大降低了研制消耗，全面达到研制总体要求的各项指标。国家某重点型号实现了当年定型、当年批生产、当年交付。

随着产品保证模式的全面推行与不断深入，研究院质量管控能力不断增强，院级质量问题在任务量逐年递增的情况下大幅下降，由2004年的364个下降到2011年的106个；归零效果不断提高，质量问题归零比例由2004年的81.04%提高到2011年的96.2%；型号飞行试验成功率大幅提升，2011年达到历史最高水平；顾客满意度逐年提升，从2005年的86.1%提高到2011年的92.22%。

2.提高了全员质量意识、能力和水平

随着产品保证工作的创建和深入实施，研究院建立了一支具有专业知识和丰富工程经验的专家队伍，通过不断的产品保证培训，使年轻设计师掌握了产品保证、可靠性工程等理论方法和相关技术手段，并通过专家组的技术支持，提高了设计师的技术能力。近年来，研究院涌现出了一批优秀的管理者和技术骨干，有的已成为型号总质量师、专家组组长。

自实施产品保证模式以来，多个型号顺利完成设计定型并批量生产装备部队，为研究院创造了显著的经济效益，研究院连续2年荣获国家科技进步特等奖，3个型号参加了国庆60周年阅兵。

2006年，研究院荣获“航天科工质量奖”；2007年，院本级质量管理体系建设研究与实践成果获得了国防科技进步三等奖，同年研究院荣获“国家实施卓越绩效模式先进企业”称号；2008年，研究院“军工企业科研生产关键人员质量审核机制的创立”荣获国家企业管理现代化创新成果一等奖。

图3 质量管理体系模型