浅谈混凝土工程质量通病的防治措施

马桂梅

摘 要:在建筑工程施工中混凝土工程的施工是整个施工中非常重要的一部分,在施工过程中会不可避免的发生一些质量通病,虽然这些通病不能根除,但可以在实际操作过程中进行防治,减少通病的发生,从而建成高质量的房屋。

关键词:混凝土的质量缺陷的表现影响混凝土的质量缺陷的原因混凝土质量缺陷的预防措施

中图分类号:TU37 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2012)06(a)-0038-01

我们知道建筑工程施工中混凝土工程包括混凝土的制备、运输、浇筑、振捣、养护等施工过程。无论哪一个环节控制不好就有可能出现一些对工程质量有不良影响的现象。这些弊病有表现在外部的也有表现在内部的,它们给工程质量造成一定的影响。所以施工中我们必须想办法预防处理。下面谈一下本人长期工程实践中总结的经验。

混凝土的质量缺陷表现的一些现象有。

1 外部弊病

(1)混凝土拌合物松散,易于泌水、离析,难以振捣实。

(2)在运输、浇筑过程中出现分层离析。

(3)浇筑完的混凝土局部或大部分长时间不凝固,有些地方还会出现鼓包现象。

(4)拆除模板后混凝土表面出现麻面、蜂窝、露筋、烂根等现象。

(5)在模板拆除后混凝土表面有酥松、脱落现象,边角、直角边处有混凝土脱落造成截面不规则现象。

(6)混凝土表面出现高低不平,凹坑脚印等现象。

2 内部弊病

(1)送验的混凝土试块强度低于设计强度要求,同一批混凝土试块中出现强度差别很大现象。

(2)钢筋混凝土保护层被破坏或有些地方锈蚀钢筋的铁锈膨胀使混凝土开裂。

那么出现以上这些弊病的原因有哪些呢？以下就针对混凝土工程中出现的这些弊病进行逐一分析。

1)出现上面

一、(1)中情况是由于混凝土制备这一环节的控制中出现的失误。可能的原因有:混凝土的配合比没有经过认真设计计算、试配,各种材料的用量比例不当;袋装水泥的重量误差大或存放时间太久造成袋内的水泥结块,骨料中杂质太多,搅拌时的用水有可能被污染;搅拌时的各种材料没有准确称量而是凭感觉任意加入造成较大误差;外加剂的加入量偏差大,搅拌时的投料顺序产生错误。预防措施有:认真精确计算出混凝土的施工配合比;入场材料要有严格的质量要求,严禁不达标的材料入场;库存的水泥量不要太大,还要有妥善的水泥保存措施,若需运输要采用不易使混凝土离析、漏浆、散失水分的运输工具。

2)出现上面

一、(2)中情况也是由于混凝土制备时出现的和易性方面的问题。原因是:砂、石的级配质量太差;水灰比和混凝土的坍落度过大;在进行混凝土搅拌时搅拌时间太短,没有将各种材料搅拌均匀;水泥的强度等级选用不当;混凝土的配合比的设计不符合施工工艺对和易性的要求。预防措施有:混凝土配合比设计、计算和试验方法应符合有关技术规定;在混凝土搅拌时的每一个步骤都要符合相关要求;选用合理的水泥等级,客观条件不能达到时可加入一些混合材料(如:粉煤灰等)来改善其和易性;

3)出现上面

一、(3)中情况是外加剂加入方面出了问题。原因是:减水剂加入过多;一些干粉状加入的外加剂的细度不符合要求、颗粒过大遇水膨胀;掺有外加剂的混凝土拌合物停放时间太长造成混凝土的坍落度过大。预防措施有:正确选用外加剂品种,严格控制其加入量;使用那些符合国家质量要求的外加剂,对于存放的外加剂要妥善保存,严防其受潮结块;加有外加剂的混凝土拌合物要尽量减少其停放时间。

4)造成上面

一、(4)中情况出现的原因有:混凝土的配合比不当,加入的水过少粗骨料太多;搅拌混凝土时没有搅拌均匀造成混凝土的和易性差;模板支架时板缝过大,浇筑混凝土振捣时水泥浆流失过多,振捣过久或其他原因造成模板等松动、移位、爆裂;浇筑混凝土前模板没有用水充分湿润,模板内的杂物没有清理干净;模板内没有涂隔离剂或涂刷不均匀;振捣时混凝土内的气泡没有释放出来;混凝土浇筑完拆除模板过早;浇筑混凝土前模板与下层接触处杂物未清理干净或振捣时柱、板墙角没有振到位。预防措施有:严格控制混凝土的配合比,精确投料,搅拌混凝土时要控制好搅拌时间;浇筑混凝土前要仔细检查模板支架质量,若出现较大缝隙可用油毡纸、塑料条等堵严,模板内杂物清理干净,板上的水泥渣等要清除,模板隔离剂要涂刷均匀,不能漏刷;拆模时间不能过早;柱子混凝土浇筑时上下混凝土要分层浇筑中间间歇1.5小时左右。

5)造成上面

一、(5)中情况出现的原因有:浇筑混凝土前模板没有充分湿润模板吸水太多;夏季温度高,没有采取相应的覆盖措施或脱模后没有及时浇水;冬季温度低,浇筑完混凝土没有采取保温措施使混凝土受冻变酥;模板没有涂刷隔离剂或涂刷不均匀;拆模时多模板猛烈撞击。其预防措施有:浇筑混凝土前在模板上均匀涂刷隔离剂和对模板充分浇水湿润;浇筑完混凝土,夏季、冬季要分别有一定的覆盖措施来保湿、保温;拆除模板时要注意保护棱角。

6)造成上面

一、(6)中情况出现的原因有:浇筑混凝土振捣或拍实后没有用抹子压光;混凝土没有达到一定强度施工人员就在上面操作或运料使其表面出现凸凹不平现象。预防措施有:严格执行混凝土浇筑完之后的施工工序;混凝土强度达到一定强度前禁止施工人员在其上作业。

7)造成上面

二、(1)中情况出现原因有:搅拌混凝土所用的水泥受潮,砂、石骨料级配不好;混凝土搅拌时的投料顺序不对,搅拌时间太短没有搅拌均匀;冬、夏季浇筑混凝土没有采取相应的保护措施;混凝土试块没有代表性,试模没有保护好;混凝土搅拌完成到浇筑完毕所用时间太长。预防措施有:搅拌混凝土所用的水泥出厂质量合格证,加强水泥的保管工作;砂、石级配要合理;冬夏季施工要有相应的保护措施;严格遵守混凝土搅拌过程中的有关要求;加强试块的制作、保管、养护工作。

8)造成上面

二、(2)中情况出现原因有:施工过程中对混凝土造成了破坏;钢筋质量不合格;冬季施工过程中没有保温措施造成混凝土表面冻裂使内部钢筋锈蚀。预防措施有:对混凝土造成破坏的要及时修补;进场钢筋要有出厂质量合格证;冬季施工要有保温措施。

综上所述,我们清楚了造成一些混凝土质量通病的原因及其预防措施,我们就可以尽量减小、减少这些通病,造出高质量的房屋。

参考文献

[1] 施工员专业管理实务.中国建筑工业出版社,2007.

[2] 建筑工程施工技术.中国机械工业出版社,2004.