西南油气向“绿色”要效益

□本刊记者 姜月平 通讯员 蔡 涛 袁 鹏

循环利用废水废气废泥浆，开发利用节能降耗新技术，西南油气在高速高效会战中创造了异常可观的“绿色”效益。

□员工在进行环保实验操作。周方 摄

清洁节能，减排降污，循环利用，西南油气田在高速高效会战中“多管齐下”，创造了“绿色”效益。1～9月共实现降本增效1.93 亿元，不仅降低了能耗和成本，而且保护了蓝天、绿水、大地。

“安全是最大的效益，环保也是最大的效益。”西南石油局局长、党委书记、分公司总经理甘振维阐明了该公司的经营理念。

循环，降成本

西南油气田川西地区一年产生约1.7 万立方米可回收利用泥浆，如果没有泥浆回收及中转设施，仅靠井间倒运，可回收泥浆再利用率最多为20%，其余1.4 万立方米泥浆将连同废弃泥浆一起被固化处理，不仅造成经济上的巨大浪费，还增加泥浆固化物的排放量，给环境治理带来压力。

川西泥浆中转站站长王舜说：“把泥浆回收、处理，再转运到井场，循环利用，降低污染，这是我们最重要的工作。”

为泥浆循环利用服务，这只是西南局油田工程服务公司西南环保中心一个方面的工作。在四川德阳，在川西气田的中心地带，作为最大的专业化环保治理队伍，西南环保中心由袁家固体废弃物处理场、废水站、川西泥浆中转站和东泰固化土填埋场组成，长期担负着钻井、修井废弃物以及井场废水、采气废水等的环保治理，尤其是要完成钻井储备泥浆的回收、储存、配送任务。

2011年8月，西南油气田扩建包括苍溪元坝、通江和阆中老观在内的川东北应急泥浆站，泥浆储备能力达到4500 立方米。到目前，元坝气田一期产能建设中，钻后泥浆转运回收近4000 立方米，泥浆重复利用总量已达1.4 万立方米。

2012年，储备能力3000 立方米的川西袁家泥浆转运站建成并投入运行，仅上半年累计回收泥浆就达1.53 万立方米，配送1.37 万立方米，泥浆重复利用总量达2.7 万立方米。

西南环保中心不仅让泥浆“循环”起来，还完成了川西100 多口施工井的环保治理。在袁家固体废弃物处理场，钻井、修井废弃物入场量达18.87 万立方米，与去年同期相比增长216%；袁家废水站入站的井场废水、采气废水量达9.66 万立方米，与去年同期相比增长364%；3月起，从袁家固化场向东泰填埋场，转运固化土累计达6 万余立方米。

“川西地区人口密集，现场治理易留下隐患，引发油地关系紧张，当年专门建设固体废弃物处理场和废水站，的确是一种前瞻性的战略措施。”说起2002年就启动处理场工程，油田工程服务公司副总工程师杜利颇为感慨。

治理，减排放

川西采气厂气田维护作业大队大队长牛德法说：“川西气田开发已经20 多年，采气出水量大幅增加，不仅稳产成问题，环保也成问题，治理、排放好了，潜在效益十分可观。”

今年4月，川西采气厂在国内率先建成首座地层水综合利用站，利用低温多效蒸馏技术，治理采气产生的高氯废水。目前，该站日处理废水量约270 立方米，产工业盐约22 吨，已处理废水约2 万立方米，外排水各项指标检测均符合设计要求，达到国家和地方排放标准。

施工节奏加快，井场污水、采气废水大幅增加，按照“增量不增费”的原则，该公司在施工现场安装水表计量节约用水，采取多种措施解决地层水拉运、处理成本较高等问题。1～8月共回注地层水4.57 万立方米，其中川西气田回注3.79 万立方米，节约费用41.7 万元；优化地层水拉运线路，利用当地环保设施就近处理污水，减少拉运费用241.8 万元；利用污水管道取代车辆拉运，减少污水运输费255 万元。

元坝气田广泛应用泡沫钻井与空气钻井技术，既大幅提高钻井速度，又从源头避免污染，有效保护浅层水。同时通过污水回注、污水处理达标排放，在井架、泵房、循环罐三大重点区域实施井场清污分流，减少井场雨水污染量。元坝气田建设以来，现场处理、达标排放污水2174 立方米，达标排放率100%。

随着会战深入，为加快增储上产，水平井多级分段压裂技术广泛应用，导致压裂液用量大幅增加，污液处理排放压力陡然上升。为解决压裂返排液回收利用问题，西南分公司工程技术研究院组织精兵强将，攻克压裂返排液胍胶分子重构技术、返排液残余破胶剂影响交联等诸多困难，成功研制出压裂返排液回收利用配方体系，并根据压裂返排过程及配液水质要求，研究开发了返排液回收、净化处理配套设备及流程。在马蓬62-1 井，该技术应用获得成功，顺利加砂46 立方米，测试获得日产量1.8 万立方米，增产效果明显。

工艺，促环保

“网电钻井，节约成本，减少废气排放，降低噪声污染，井队职工愿意，周围老百姓更愿意！”重庆钻井公司70138 井队长唐勇谈及这项新工艺喜形于色。

钻井设备动力系统，过去主要依靠柴油机，运转中产生高分贝噪声而且排放大量废气，污染空气还扰民。从国内外实践看，采用网电设备钻井较柴油发电机钻井更经济低碳环保，能大幅节约成本、减少废气、降低噪声。2011年，西南石油局川内4 支井队率先进行网电改造，相比柴油机施工，全年节约成本近2600 万元。各井队还装配空气滤清器，为每台柴油发电机安装消音器，并在井场周围砌起10 米高的“隔音墙”，最大限度降低噪声。40510 井队应用网电钻井，废气排放控制在标准水平以下，现场噪声控制在30～40 分贝，现场“喧嚣”不再，还免去了噪声扰民的索赔纠纷。随即，西南油气田开始大规模推广使用网电动力系统、ZJ70D 钻机谐波抑制及无功补偿系统等。2012年，元坝工区实现了“网电”全覆盖。

节能减排开发工艺添“新招”。2012年，西南油气在川西平原46 口生产井推广应用井下节流工艺，延长气井稳产期，提高气井单位压降产气量，预计单井每年可节省天然气消耗量10 万立方米。同时，改造水套加热炉温控系统，使每座水套加热炉每天天然气用量从600 立方米降至450 立方米，不仅节约了开采成本，而且有效减少了天然气耗费和二氧化碳排放。

川科1 井投产以来，因含硫化氢，曾令周围百姓颇为恼火。川西采气厂一方面采用新工艺，封闭脱硫装置，尽量防止硫化氢“异味”外泄，同时让员工就地倒班休息，给百姓“现身说法”，不断消除百姓疑虑。一位油地协调员说，在川西开发天然气，就像在老百姓饭碗里打井，面对井喷、废气、废液、噪声等威胁，百姓都是非常关注，我们就得切切实实推行绿色低碳环保。

正在建设的元坝净化厂，将应用高效能的硫黄回收尾气加氢催化剂，使总硫回收率达到99.9%以上；并在常规加氢还原吸收尾气的基础上，并联增设尾气超重力吸收装置，使外排尾气中的二氧化硫浓度低至每立方米400 毫克，远远优于每立方米960 毫克的国家排放标准。