“平稳优化” 一箭三雕

□本刊记者 姚 斌 黄仲文 杜志炎

在“一平稳四优化”理念指导下，镇海炼化顺利完成炼化一体化转型，适时引入“分子管理”理念，将精细管理推上新的高度，实现了企业价值最大化。

100 万吨/年乙烯工程一次投料试车成功，使镇海炼化实现了炼化一体化的历史性跨越，生产经营规模一下子扩大了一倍。“总盘子”突然变大，生产经营的难度自然大增。对资源配置、装置优化运行、公用工程可靠经济运行都是考验。每一个因素的波动，都影响全系统的生产平稳，而最终指向的是企业的安全生产和经济效益。

大炼油、大乙烯加上大化工，而且乙烯还是第一次“上手”，会不会按下葫芦浮起瓢呢？

从乙烯工程试车开始，镇海炼化总经理江正洪提出了平稳装置操作，优化原料结构，优化装置运行，优化产品结构，优化公用工程的“一平稳四优化”要求。经过近年来的不断深化与完善，镇海炼化逐步建立完善了以“分子管理”为核心，涵盖了从市场到现场、从决策到执行、从原料到产品、从装置到系统等各个环节的“一平稳四优化”生产经营工作机制，推动了企业价值创造能力的不断提升。

一体化转型：必须跨越的“坎”

还在大乙烯建设阶段，镇海炼化就提出炼化一体化的思路，对炼油和乙烯生产系统进行整体优化，强调“一体化转型，是镇海炼化必须跨过的一道坎”。

为此，在乙烯建设初期，该公司就同步推动一体化改造项目。在生产流程安排上，抓好炼化一体化全流程优化模型的完善，确保路线最优。在资源配置上，精确定位物料的总流程流向，使上游装置产品分布处于“黄金点”，实现资源价值最大化。

乙烯试车成功不久，镇海炼化根据试车中暴露出的问题，进行停工消缺。在总部和有关单位的支持下，他们先后攻克了裂解气压缩机干气密封损坏等重大技术难题，消除影响装置长周期运行的设备缺陷297 项，解决了乙烯精馏塔再沸器堵塞等制约高负荷生产的一系列问题，为装置以后的平稳运行提供了保障。

□镇海炼化各生产装置严格按工艺卡片要求调整操作，确保产品质量平稳。万里 摄

□镇海炼化依托科技进步，优化资源配置，不断深化挖潜，开发各类高端石化产品。万里 摄

乙烯投产后，根据江正洪总经理提出的“一平稳四优化”要求，按照“宜油则油、宜芳则芳、宜烯则烯”的原则，镇海炼化把相对低效的炼油资源变成乙烯的原料，努力实现资源价值最大化。开工仅两个月，装置就超过设计负荷，达到108%，“双烯”收率超过48%，比中国石化六大乙烯平均水平高出两个百分点。乙烯装置在短短60 天内，就成功投用了石脑油、加裂尾油、碳五、液化气、富乙烷气、催化干气、柴油等原料，成为国内原料最宽的乙烯裂解装置。石脑油依赖度低于40%，成为我国“吃得最杂、成本最低、收率最高、效益最好”的乙烯装置，并完成10 套生产装置72 小时性能考核。吨乙烯原料成本比股份公司平均水平低了450 多元。双烯收率、裂解能耗等多项经济技术指标均处于国内同行领先水平，部分达到国际先进水平。

乙烯以公用工程资源“反哺”炼油，提升了炼油的竞争力。乙烯动力中心建成以后，炼油区域的蒸汽缺口可以通过乙烯补足，炼油区域的油锅炉可以全部停用，提高了整个系统的安全性，也有效地降低了产汽成本。乙烯裂解产出的3.5 兆帕氢气直供炼油歧化装置，替代装置原来使用的炼油氢气系统管网低压氢气，歧化装置氢气压缩机因此“下岗”，每年节约费用超过400 万元。

乙烯开工以来，炼化一体化优化连上台阶。2010年，镇海炼化成为国内首家销售收入突破1000 亿元的炼化企业，整体利润、炼油利润、化工利润连续保持中国石化炼化企业三项第一，累计利润为中国石化各炼化企业第一位。当年成为中国石化化工装置标杆。2011年，乙烯投入运行的第一个整年，国际著名的所罗门咨询公司全球乙烯绩效评估显示，镇海炼化乙烯进入全球第一组群，达到世界先进水平。

“分子管理”：精细管理的新境界

炼油生产以馏分分离为特点，而乙烯生产则以分子反应为特征。在推行“一平稳四优化”过程中，镇海炼化适时引入“分子管理”理念，将精细管理推上新的高度。

镇海炼化不断优化原料结构，除了让乙烯吃“杂粮”外，运用“分子管理”理念统筹石脑油资源利用路线，按照乙烯、重整和芳烃原料的不同性质要求做好分储分炼，加氢汽油、加氢裂化尾油固定安排做乙烯原料，从直馏石脑油中细分出初顶、常顶一级，并收窄控制馏程做重整原料；合理切割重整汽油，安排碳六进苯抽提装置，碳七进芳烃抽提装置，碳八进PX 装置，既提高了产品收率，又降低了单位产品能耗。

□镇海炼化生产调度人员在精心工作。万里 摄

针对装置运行中的难点和热点问题，镇海炼化成立了跨专业、跨部门的技术攻关组，集中突破解决“疑难杂症”。2011年共完成51 个技术攻关项目，累计取得效益2.9 亿元。乙烯装置技术攻关组针对新装置开工后存在的“安稳长满优”运行问题，先后解决了制冷压缩机保冷等44 类技术问题，延长了裂解炉烧焦周期，将乙烯装置负荷率提高至110%。乙烯裂解装置15 万吨/年双炉膛液体裂解炉创造了满负荷连续运行110 天的国际领先水平。

“分子管理”的导入，使镇海炼化实现了资源利用和产出的最大化。2011年，镇海炼化乙烯装置对石脑油依赖度为50.85%，与全石脑油进料工况相比，装置降低能耗约35 个单位，原料成本比总部平均水平约低470 元/吨，双烯收率达到了49.06%。今年上半年，镇海炼化结合效益测算，最大限度地利用富乙烷气、催化干气和液化气顶替石脑油进乙烯裂解炉。不仅消除炼油装置停工检修对乙烯装置负荷的影响，而且6月将乙烯装置对石脑油的依赖度降至40%，乙烯高附加值产品收率达到61.8%，累计增效超过1亿元。

效益导向：企业价值的最大化

“一平稳四优化”的终极目的是实现效益最大化。在推行“一平稳四优化”过程中，镇海炼化通过实施全面预算管理为降本增效“护航”，以清晰的职责、先进的指标、根植于一线的平台和刚性的执行将全面预算变成了降本增效的“紧箍咒”。为激励和引导全体干部员工“跳一跳摘果子”，镇海炼化结合“比学赶帮超”活动，按先进原则设置确保、力争、奋斗三档考核指标：“确保指标”为总部考核指标或本单位三年平均水平的择高，“力争指标”为本单位历史最好水平，“奋斗指标”为确保指标与力争指标差距的两倍。在此前提下，镇海炼化将324 项关键指标、短板指标纳入绩效考核，并明确每个指标的责任部门，责任部门再将指标分解到基层，形成了“指标层层分解、责任逐级传递”的指标体系。

镇海炼化还让全面预算管理成为提升价值创造能力的“指挥棒”。发挥全面预算管理连接市场和现场的桥梁作用。在执行总部下达计划的前提下，镇海炼化的全面预算管理注重将市场信息转化为可操作的数字信息，变传统的测算为“对比、监控、分析、优化”，并落实到产品品种、数量、结构的排序和优化上。通过全面预算管理，镇海炼化将PIMS、RSIM、SPYRO 等优化软件提供的“理论数据”变成了“操作行为”，发挥了协同效应。通过“公司产品效益排序”和裂解模拟软件（SPYRO）联合应用，不仅可以对所有乙烯原料进行优选，而且能对同一类原料按来源的不同进行优选、对每一种原料确定最佳操作点。以液化气为例，镇海炼化可以通过分析不同来源的液化气分子组成，轻松确定产出液化气进裂解炉效益前三名装置是轻烃回收、三重整、三常，进而最大限度使用这三套装置产出的液化气进裂解炉；同时指导运行部确定装置最佳运行参数，从而把理论数据转化为实际操作成果，精确定位到了装置馏出口和最佳操作点。

全面预算管理还是镇海炼化挖掘绩效增长点、查找管理短板的“信号树”。他们充分利用全面预算管理绩效监控分析系统，对影响公司生产、经营、管理各环节的要素进行监控、对比、分析，透过数据变化及时发现管理短板和增效点的“信号”。镇海炼化将财务指标细化到底，不留死角，触及生产经营各个环节。比如对吨油完全费用指标中的“外购辅材”项目的监控，镇海炼化细化到每一种化工原材料的数量、单耗、价格、生产厂家等因素，每个因素稍有异常，就可以通过ERP 系统、TBM 系统接口追查分析原因，发现管理上存在的“短板”。全面预算管理重中之重在于生产经营优化，但是诸如项目审核、资金结算、票据管理、税收筹划等环节，如果管理得好，加起来也是一个大数字。在项目审核方面，2011年度财务审核单项工程348 个，累计核减金额1272 万元。乙烯工程总投资相比基础设计，同口径节约超过30 亿元。在资金结算方面，在总部的支持下，2011年提前签订了新一轮“银关保”合同。全年“银关保”业务累计节约资金占用146.54 亿元，节约财务费用2801 万元。在票据管理方面，镇海炼化在炼化企业中首家自主在ERP 系统中开发票据管理系统，2011年，累计背书使用9.8 亿元，节约财务费用365 万元。

协同优化是镇海炼化实施“一平稳四优化”的另一个绝招。2008年，镇海炼化在原有的月、旬优化的基础上，进一步建立了周优化机制，并全面细化了日生产计划安排，从而形成了日平衡、周优化、旬决策、月分析的生产经营预测、优化、监控、纠偏机制。公司发展处、生产处、经营处、财务处等主要职能部门，每日召开产销平衡碰头会、每周召开优化会统一思想，每旬的第二天召开逢二会进行决策部署，每月上旬对上个月的生产经营情况进行总结回顾并分析当月的形势任务、进一步统一思想。正是靠着这套长年累月风雨无阻、雷打不动的协同优化机制，镇海炼化每年实施的各类生产经营方案测算超过300 次，炼化一体化转型以后每年超过了600次，确保了每一项生产经营决策既紧密贴合市场，又迅速通达现场，从而收到了以日保周，以周保旬，以旬保月，以月保年的效果。

原油占了镇海炼化生产成本的绝大部分，降低原油成本是提高效益的重头戏。针对炼化一体化生产对原油性质的适应性要求，镇海炼化提出了“保持原油‘适度劣质化’，在确保本质安全的基础上，更多地向后续加工要效益”的思路。通过运用PIMS、ORION 和RSIM 软件，优化配置高低硫和轻重原油结构，合理安排三套常减压装置加工方案，从而最大限度地发挥装置规模优势。2011年，采购原油平均API为30.31，同比仅上升0.17；平均硫含量为1.67%，累计进口原油成本比总部平均水平低1.27 美元/桶。不仅提高了炼油、化工板块中催化、乙烯两大核心效益装置的负荷，而且通过控制原油成本，还相应增效10 亿元。