军工装备制造中工程机械链轨节精密锻造精切关键技术

【摘要】工程机械链轨节作为关键零部件，在军工装备制造中具有重要地位。针对其制造过程中存在的精密锻造和精切等关键技术问题，本论文旨在通过有限元模拟、实验验证等手段，深入研究工艺参数优化、缺陷控制、模具设计等方面，以提高链轨节产品的质量和生产效率。这不仅有助于满足军工装备对高性能零部件的需求，还将促进我国工程机械制造业的技术进步和产业发展。

【关键词】军工装备制造|工程机械链轨节精密锻造|精切

工程机械在军事和民用领域中扮演着至关重要的角色。作为工程机械的核心部件之一，链轨节的质量和性能直接影响到整个机械设备的可靠性和使用寿命。然而，传统的制造技术在满足高性能要求方面存在挑战。精密锻造和精切作为关键制造环节，面临着成形精度和生产效率的双重压力。因此，深入研究链轨节的精密锻造和精切关键技术，探索优化工艺参数、提高产品质量和生产效率的方法，对于推动工程机械制造业的技术升级和提升国家军工装备水平具有重要意义。

一、军工装备制造中工程机械链轨节精密锻造精切关键技术的特点

（一）工程机械链轨节的复杂结构与形状

工程机械链轨节在实际应用过程当中作为重要的传动组件，其自身而言所具有的复杂的结构和形状特点，在一定情况之下对精密锻造和精切工艺提出了挑战。首先，链轨节其自身所具有的外形尺寸和形状复杂，具体而言包括多种曲线和孔洞等特征，在实际的应用过程当中，需要精确控制成形过程中的金属流动和变形，通过相应的方式能够有效的保证最终产品的尺寸精度和形状符合设计要求。其次，链轨节在实际的应用过程当中作为承载重量和扭转力的部件，其自身所具有的结构设计通常考虑了复杂的应力分布和载荷传递，因此，就实际而言，在锻造和冲切过程中，需要精密控制各个部位的材料流动，同时需要进一步控制其应力分布，通过相应的方式能够有效保证产品的强度和耐久性。另外在相应的结构应用过程当中，对于链轨节的复杂结构和形状特点，精密锻造和精切技术需要基于以下几个角度开展相应的研究。首先，在锻造过程中，研究人员需要进一步设计合理的模具结构，通过相应的方式能够有效地保证金属材料在模具腔中的流动轨迹和填充情况，以此为基础，能够更为充分地控制产品形状和尺寸的精度。其次，在实际的技术应用过程当中，需要优化成形过程中的工艺参数，具体而言，需要进一步地分析锻造温度、压力和速度等，由此为基础有效地实现金属材料的均匀变形和细化组织，并且进一步地提高产品的机械性能。最后，精密冲切工艺在实际的应用过程当中需要设计高精度的刀具和冲切方案，通过相应的模式能够有效地保证精切面的平行度、平面度和尺寸精度，并且以此为基础避免产生裂纹和变形。

（二）材料的高强度和高硬度要求

工程机械链轨节在实际应用过程当中，通常使用高强度和高硬度的合金钢材料制造，由此为基础，更加有效地满足其在恶劣工作环境下的高强度和耐磨损要求。然而，相应材料在应用过程当中所具有的高强度和高硬度，在一定情况之下，同样给精密锻造和精切工艺带来了一定的挑战。首先，高强度和高硬度材料在实际的锻造过程中，就其自身而言能够具有较高的流动阻力和变形抗力，因此在实际的锻造过程当中，需要采用较大的锻造压力和温度，由此更加有效地保证金属材料的充分填充和均匀变形。其次，在精密冲切过程中，相应的高硬度的材料在实际的应用过程当中，可能会导致刀具磨损和冲切困难，因此在技术的应用过程当中需要采用高精度的冲切工艺和刀具材料，由此更加有效地保证冲切质量和效率。针对材料的高强度和高硬度特点，精密锻造和精切技术在实际的使用过程当中，需要从诸多角度出发进行详细的分析。首先，研究人员需要进一步地优化锻造工艺参数，如锻造温度、速度和压力等，通过相应的方式能够有效地实现材料的充分变形和均匀组织。其次，在实际的研究过程当中需要设计合理的模具结构和加热方式，通过相应的方法能够更加有效地保证金属材料在锻造过程中的温度和应力分布均匀，由此为基础进一步地避免产生变形和裂纹。最后，精密冲切工艺在实际的应用过程当中需要选择合适的刀具材料和冲切参数，由此为基础，更加有效地提高冲切质量和效率，并且能够进一步地减少刀具磨损和能量消耗。

二、链轨节锻造折叠缺陷分析

（一）链轨节锻造折叠缺陷的产生原因

链轨节在锻造过程中，由于材料的非均匀变形或外力作用，容易出现折叠缺陷。首先，这可能是由于材料的局部过热或不均匀受力导致的，例如在模具填充不均匀或温度控制不当的情况下，某些区域的金属材料可能过热或受到不均匀的应力，导致局部折叠现象发生。其次，折叠缺陷也可能是由于模具设计不当或制造工艺不完善导致的，例如模具内部的圆角设计不合理或模具表面粗糙度较大，都可能造成金属材料在填充和成形过程中出现不稳定的流动情况，从而引发折叠缺陷的产生。

（二）折叠缺陷位置和形态分析

折叠缺陷在链轨节锻造过程中可能出现在不同位置和形态。首先，折叠缺陷可能出现在链轨节的曲线和孔洞等复杂形状的部位，由于这些区域的金属流动路径较长或受到较大的应力集中，容易导致材料的不稳定流动和折叠现象。其次，折叠缺陷的形态可能表现为表面的皱纹或皮筋状，也可能是内部的夹杂或气孔等，这些形态的折叠缺陷都会严重影响产品的质量和性能。

（三）折叠缺陷的影响因素分析

折叠缺陷的形成受多种因素的影响，需要进行深入的分析和探讨。首先，材料的成分和性能是影响折叠缺陷的重要因素之一，例如材料的化学成分、晶粒结构和力学性能等，都会影响金属材料在锻造过程中的变形行为和稳定性。其次，锻造工艺参数和模具设计也是影响折叠缺陷的关键因素，如锻造温度、压力和速度，以及模具的结构和表面处理等，都会直接影响金属材料的流动和成形过程。最后，外界环境和操作人员的操作技能也会对折叠缺陷产生影响，例如环境温度和湿度、设备的维护保养情况等，都会对锻造过程的稳定性和可靠性产生影响。

三、军工装备制造中工程机械链轨节精密锻造精切关键技术优化策略

（一）锻造工艺参数优化策略

工程机械链轨节的精密锻造在实际的开展过程当中是一个复杂的工艺过程，而优化锻造工艺参数在一定的情况之下，同样是提高产品质量和生产效率的关键。首先，在锻造工艺参数角度进行分析，需要进一步地针对不同材料和产品要求，合理选择锻造温度、压力和速度等参数。其次，实际技术的应用过程当中，需要通过试验验证和数值模拟等方法，由此为基础有效地确定最佳的工艺参数组合，从而更加有效地实现金属材料的均匀变形和组织细化，并且以此为基础进一步地提高产品的机械性能和尺寸精度。最后，实际技术使用过程当中，需要加强对锻造操作人员的培训和技能提升，由此为基础确保其能够熟练掌握和操作各种锻造设备和工艺参数，并且通过相应的方法减少人为因素对产品质量的影响。

（二）模具设计优化策略

模具设计是影响工程机械链轨节精密锻造质量的重要因素之一。首先，在模具设计方面，需要进一步地依照产品的形状和尺寸特点，更加有效且合理设计模具的结构和孔型，以此为基础，能够有效地确保金属材料在填充和成形过程中的稳定性和均匀性。其次，实际的技术应用过程当中，需要采用先进的模具材料和加工工艺，由此为基础，能够有效提高模具的耐磨性和抗变形能力，同时通过相应的方法延长模具的使用寿命。最后，技术的使用过程当中，需要通过实验验证和数值模拟等方法，以此为基础能够不断优化模具设计，通过相应的方式提高产品的成形精度和表面质量，并且以此为基础有效地降低折叠缺陷和气孔等缺陷的发生率。

（三）精切工艺优化策略

精切是工程机械链轨节生产过程中的关键环节，就其自身而言所具有的质量和效率直接影响着产品的最终性能和成本。首先，在精切工艺角度进行分析，需要选择合适的冲切工具和冲切参数，以此为基础，进一步地确保冲切精切面的平行度、平面度和尺寸精度，通过相应的方式减少冲切残余和表面粗糙度。其次，技术应用过程当中，需要采用先进的精切设备和自动化控制系统，由此为基础有效地提高生产效率和产品质量，并且通过相应的方法降低生产成本和人工干预。最后，需要对精切工艺进行持续改进和优化，在实际的技术应用中需要结合实验验证和数值模拟等手段，由此更加有效地提高精切工艺的稳定性和可靠性，通过相应的方法确保产品质量的一致性和稳定性。

四、结语

在军工装备制造领域，工程机械链轨节的精密锻造和精切技术是至关重要的环节。通过本文的讨论，我们深入探讨了工程机械链轨节精密锻造精切的关键技术及优化策略。优化锻造工艺参数、模具设计、精切工艺和质量管理是提高产品质量和生产效率的关键措施。同时，深入研究折叠缺陷的形成机制和影响因素，制定有效的缺陷控制和预防策略，对于确保产品质量和稳定性具有重要意义。我们相信，通过不断的研究和创新，工程机械链轨节的精密锻造和精切技术将会迎来新的发展和突破，为军工装备制造提供更加可靠和高效的关键部件。中国军转民

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（作者单位：莱州市莱索制品有限公司）