小青年，大工匠

近些年，大批青年加入新时代技术技能人才队伍，他们积极投身于智能制造、新能源、人工智能等新兴产业、未来产业，也让制造、建造、水利、冶炼等传统行业的升级改造迸发出新活力。

空气轴承制造测试专员

2009年刚入职潍坊富源增压器有限公司（简称“富源公司”）时，许全亮还在流水线干活。几年过去，许全亮成长为公司的“当家工匠”，当上了助理工程师。2016年，公司决定开启空气轴承的研发和制造，许全亮接受了董事长交付的重任，出任“空气轴承制造测试专员”。

空气轴承精度高、无油无污染、免维护，使用过程中无摩擦，因此使用寿命更长。2016年，这种制造行业高精尖的零部件几乎被国外完全垄断，中国企业经常被国外供应商“卡脖子”——拒绝供货、价格谈判不留余地、交货周期受制于人。

许全亮和团队借鉴国外资料，通过大量实践验证，一步步攻坚。他还记得，涉及空气轴承的一些资料属于保密资料，团队在楼上作研发，每天都需要人工把设备搬运到楼下，用车运到实验场所，费了大半天运过去，可能实验一会儿就损坏了，再搬回来修改、寻找卡点。这种过程不断往复，经历了成千上万次失败。第一套自主研发的空气轴承试验成功后，团队成员喜极而泣，包括董事长在内的所有人一起手舞足蹈。“氢燃料电池用空气悬浮离心压缩机研发的关键，是空气悬浮轴承精度的突破。”靠着多年经验积累，许全亮手工制作的空气悬浮轴承零部件精度误差能够控制在5微米内，相当于一根头发丝的1/10。他手工喷涂在轴承上的防磨损涂料，精度误差能够控制在3微米以内，相当于一根头发丝的1/16。

“误差只能尽量缩小，如果涂层不均匀，即使相差1微米，就可能导致整个涂层的磨损，轴承就会损坏，导致离心压缩机废弃，汽车停止运行。”许全亮团队制作的空气悬浮轴承，目前可满足氢燃料电池公交车20万次启停。富源公司也成为国内首家自主成功研发空气悬浮轴承的企业，其以空气轴承为核心部件的相关产品迅速占领国内外市场。

空气悬浮轴承技术的突破，打破了国外技术和市场垄断，推动了国内氢燃料电池的快速发展。2019年，空气悬浮离心压缩机成果应用产品，被纳入到工信部科技成果库。许全亮获得了“潍坊工匠”“潍坊十大杰出青年”等荣誉称号和多项发明专利。

升级白车身焊接工装

2015年，在参观广州明珞装备股份有限公司（简称“明珞装备”）的车间时，23岁的苏雄被自动化焊装产线吸引。入职后，苏雄做的工作是将手动生产线升级改装成自动生产线。“采购回来的零部件，我们要通过组装、软件控制让它们‘活起来，变成产线上的机器工人。我主要负责机械设计领域。”苏雄说。

“2016年11月，企业负责人问我，能否开发一个汽车白车身焊接工装设计工具，提高内部设计工程师的设计效率和设计质量？”苏雄说，“我们的工作等于是要创造一个更先进的生产工具。作这种没有任何前人经验可供参考的创新项目，内心一定要足够坚定。团队伙伴每天进行头脑风暴，碰撞新思路，解决卡点。有时候连续多天没有一点进展，真的让人怀疑人生。”

在开发人员和设计人员集中攻关之下，系统工具测试了数万次。从最开始完全没头绪，连工具的测试清单都没有，到最后形成100多项内容的测试清单，包括功能性、效率、兼容性、完整性、可操作性、UI界面，测试越来越精细，最终成功将汽车白车身焊接工装3D设计的效率提高了30%-50%。

苏雄说：“在我看来，以创新手段、高效工具为产品研发和生产降本增效，这就是新质生产力的体现。比如，用AI绘制2D图纸，实现高质量交付；基于不同岗位去匹配不同的工具，支撑工作效率；通过生产模式创新，把不同的人放到不同环节里作任务拆解，用更好的人岗匹配进一步提升效率。”

作为一家只有16年历史的民营汽车设备制造企业，明珞装备建立了我国第一条非标智能制造装备柔性生产线，最快42秒就可以生产出一辆白车身。凭借柔性定制等核心技术，明珞装备成功地让自主研发的智能装备走出国门，目前该公司国际业务占比达70%以上。

大漠里的光伏女工匠

十几年来，中国光伏产业由“跟跑”“并跑”走向“领跑”，通过持续推动发电技术创新，提升全产业链技术水平。2024年，中国光伏组件产量已经连续16年位居全球首位，多晶硅、硅片、电池片、组件等产量产能的全球占比均达80%以上。

国家电投集团光伏（储能）产业创新中心光伏技术研发部主管杨若婷参加工作10年，见证了光伏产业崛起的全过程。她还记得，2014年左右，行业内还以购买德国高精尖设备为荣；而现在，光伏产业链国产化超过了90%，大家公认国产设备更好用，配合度和精度、工艺的掌握度都甩开了进口货。

“90后”杨若婷，2013年进入光伏行业，从生产线做起，积累了丰富的一线经验。国家电投集团成立光伏产业创新中心前，她负责太阳能电池双面组件的研发工作。

此前，太阳能光伏板都是单面组件，整个行业里都没有双面组件可参考的案例。而国家电投集团的光伏板大多分布在青海共和、格尔木这类高紫外线高风沙地区，对正背面都是玻璃的稳固组件需求非常强烈。“我们从2016年开始研发这类产品，作户外实验时每次来回800公里，西北的风沙吹得耳朵生疼，真正体会到了‘猛风沙、野茫茫的感受。”杨若婷说。

通过不断测试、验证，双面组件的自动化产线终于建成了。此后，杨若婷团队一直在产品迭代、减重、强化支撑上继续作技术改进。

把2万吨沉井放到江底

“一桥飞架南北，天堑变通途”描绘了武汉长江大桥的宏伟画卷，这座桥出自桥梁建设国家队——中铁大桥局。新中国成立至今，中铁大桥局建造了一大批世界级桥梁，翻山、越江、跨海，让无数天堑变为通途，将中国桥梁打造成大国建造的一张亮丽名片。

“80后”赵训刚，2011年进入大桥局，正赶上信息化席卷各行各业，他的工作是在一线负责大桥施工监测以及运营期健康监测。以一座斜拉桥为例，每根斜拉索和塔柱的连接点所承受的压力均不同，压力要通过塔柱从上至下传到水下基础，大桥在建造过程中已经在关键点埋下了传感器，测量人员要背着数据采集箱，手动将传感器的信号线接到采集箱测读数据。

2018年左右，伴随智能建造技术的发展，桥梁施工出现用机器辅助人工甚至替代人工的趋势。人机协同阶段，赵训刚领衔开发出了桥梁建造过程智能监测与控制系统，现场施工精度和效率大大提高。

在常泰长江大桥施工过程中，需要在水下放一个钢结构的巨型沉井基础，长95米、宽57.8米、高64米，重约2万吨。通过锚墩将钢丝绳连接沉井的关键部位进行定位，这个巨型钢沉井沉到江底需要12个小时，在土中下沉35米到设计位置则需要一年，在这个过程中还需要对钢沉井进行接高，往钢沉井夹壁中浇筑混凝土，最终沉井总重超过22万吨，足以承担起主跨超千米的桥梁全部重量，成为大桥名副其实的“定海神针”。

近年来，在一大批青年技术技能人才的共同努力下，中铁大桥局作为龙头企业，快速推进桥梁智能建造应用场景研发与应用，在桥梁主塔施工大型智能模板系统、栈桥平台监测、边坡空天地立体监测与主动防护等关键技术上均取得了突破性进展。与此同时，许多年轻人也改变了过去对建筑业的刻板印象。赵训刚说，自己明确感受到，“近几年单位的年轻人更多了，更多的年轻人愿意投身智能建造行业”。

（摘自《瞭望东方周刊》张静）