浅谈航天企业物资验收降本增效

杨庆功、徐秋发、张增阳/中国运载火箭技术研究院

物资是航天型号研制的基础保障，其可靠性与航天型号产品质量息息相关，甚至可以决定型号飞行成败，开展型号物资验收是航天型号质量保证工作的重要环节。为保证型号物资的质量可靠性，航天企业采购的型号物资在入库前均应进行验收，验收合格后方可用于型号研制。当前，航天企业采购物资品种规格多、质量要求高、需求量少、验收方式单一，导致供应周期长、物资验收成本居高不下，在一定程度上降低了企业的核心竞争力，制约了企业健康、可持续发展。

一、物资验收的重要性

1.物资验收是型号产品质量的保障

航天产品的日常生产过程总是伴随着大量的物资入库验收和出库检验工作，在物资入库和出库的流程中，物资质量水平和安全性是确保航天型号产品质量可靠性的先决条件，物资验收则是确保物资质量的最重要手段。对于型号工作来讲，质量就是生命，物资验收工作的质量得不到保障将会带来非常严重的后果，不仅会影响型号的成败，也会给企业带来巨大的经济损失和政治舆论压力，成为企业实现降本增效的巨大阻碍。

2.物资验收是降本增效的重要环节

物资成本是由很多部分组成的，其中物资验收成本占有较大比例。据统计，中国运载火箭技术研究院集中采购中心在2016 年以前，原材料验收环节每年花费检测费用约4000 余万元。同时，如果物资验收工作没做好，物资的质量得不到保障，在生产加工环节因为物资质量而产生报废的概率较大，生产单位提出退换货的次数增多，这样不仅增加了物资部门的成本，影响生产单位产品报废成本、生产加工成本和时间成本，也会影响集中采购中心的顾客满意度，将会加剧供需之间的矛盾。

二、存在的主要问题

1.验收方式老化

采购物资呈品种规格多、质量要求高、小批量、供应周期长等特点，物资验收方式又比较传统单一，质量保证成本居高不下，在一定程度上降低了研究院型号产品的核心竞争力。型号物资传统的验收工作流程如图1 所示。

图1 传统物资验收流程

2.验收标准不统一

前期型号物资大多没有形成统一的技术标准，导致供方很难按照统一标准进行生产，多品种、小批量直接导致物资质量参差不齐。现行的型号物资技术标准有军标、国标、行标及企标等，物资验收项目、取样数量需按照研究院复验汇编进行批次验收，取样部位、检验方法需依据相关物资标准、设计图纸等执行，如此多的技术标准、图纸必然导致验收项目、取样数量、取样部位和检验方法不一致，这给检验验收工作带来了诸多不便，增加了验收的难度，延长了物资验收周期，增加了型号物资的验收成本，给型号物资质量埋下隐患。

3.验收人员专业水平不高

随着社会发展和人们知识水平的提高，当前物资验收过程中缺乏对验收人员的专业水平培养，尤其是缺乏对物资检测方法、检测仪器的学习和培训。另外，一些检验人员对物资的验收程序和规章制度缺乏学习，导致他们在工作中按习惯性思维主导工作，而没有真正按规章、汇编和流程来操作；质量防范意识不强，可能造成物资质量得不到有效的保障以及质量成本的增加。

三、优化物资验收方式，实现降本增效的举措

1.改变物资验收方式

物资验收方式由传统的到货验收逐渐调整为下厂验收、共检等方式，下厂验收、共检流程如图2所示。针对下厂验收、共检合格的物资，检验人员在入库时只需审核验收项目、指标要求是否符合研究院复验汇编、技术标准要求，即可进行实物表检、入库。对比图1 可知，下厂验收、共检的方式大大缩短了物资验收流程，节省了人力、物力、财力，供方源头进行验收亦减少了因到货复验不合格产生的运输费、多次复检等费用。2016 年以来，集中采购中心通过引进超声波探伤人员，加大下厂验收、共同探伤的力度，2019 年度探伤费用下降73%。

图2 下厂验收、共检流程

对于重点产品，如火工品、元器件等，为有效控制产品的质量，缩短供应周期，集中采购中心派遣专人下厂进行验收，并对关键环节实施监制，保证了产品关键控制点100%受控。这一措施使同类产品的生产周期缩短3～4 天，同时也大幅度提升了此类物资的质量可靠性。

集中采购中心为适应变化的市场理念，2017 年推出物资下厂验收APP，通过这一方式可以实现验收管理工作的科学化和自动化，有效降低人为因素和信息不畅通等问题对物资验收的影响，大量节约了人力、物力和财力，保障了验收信息传递的及时性、有效性和准确性。

2.规范统一验收标准

现行的技术标准有军标、国标、行标、企标等，集中采购中心已着手对这些标准进行统一整理和评估，编制满足多个标准要求的通用技术标准。建立新的物资标准体系，既有利于供方物资的生产，也有利于物资的验收和后续质量保证工作。如果选用通用的技术标准代替前期特殊标准，物资技术标准将会集中，批量会增加，既缩短了物资的供货周期，又降低了型号物资的采购和验收成本。以2219 板材为例，通过整合多个型号国军标、行标、企标等形成院标，单个标准订货量大幅提升，并据此与多个供方进行价格谈判，降价幅度达到40%，随着单个批次订货量的增加，验收费用亦同步降低。

3.提升验收人员素质

2016 年以前，物资验收只有检验人员参与，目前已补充技术人员加入到物资验收中，技术人员主要负责物资验收标准的制定和审核、物资验收项目的确定以及对验收出现的不合格品的处理等工作。同时，加大对验收人员技术标准、复验汇编和验收制度的培训，确保检验人员具有足够的专业水平，能够严格依据物资验收制度和流程执行验收工作，及时有效地将不合格的物资分辨出来并加以剔除，保证检验人员在检验过程中不吃“技术亏”，事前预防质量问题的发生，降低型号物资验收成本。

4.竞争择优选择外协检测单位

采用招标、竞争性谈判等方式选择外协检测单位，确保物资验收工作更具竞争性、公开性。社会上有资格的检测单位都可以公平参与投标、竞价，可以在很大程度上调动社会资源，按区域分布就近实施物资验收或共检，缩短检测周期，减少因到货复验不合格产生的运输费、多次复检等费用。同时，通过实行物资检测招标、竞争性谈判，可有效降低物资检测成本，招标、竞争性谈判制度运用市场经济的价值规律，促进物资检测成本更加趋向于其真实的价值。实行招标、竞争性谈判也可以有效避免检测过程中的廉洁风险，在一定程度上提高了物资检测结果的可信度，保证了入库物资的质量。

5.强化过程监督

借助质量管理体系内审、外审、审计监督等时机，让监督人员参与物资验收工作，对验收制度执行情况进行定期监督，防止验收过程出现廉洁风险。一旦出现意志薄弱的验收人员，他们可能会为了个人私利不惜牺牲企业的整体利益，没有严格执行验收制度，并与供方一起弄虚作假，导致验收工作流于形式，轻者造成企业的经济成本增大，严重的可能导致航天型号飞行的失败。所以，规范物资验收制度，加强对执行情况的监督检查，遏制验收廉洁风险，是物资验收的一项重要工作，也是企业降低成本的有效措施之一。

集中采购中心为了更好解决物资供应所面临的问题，前期开展了一系列的物资选用研究工作，建立了元器件、原材料、标准紧固件通用选用目录并以研究院标准形式发布，解决了“一个型号一个目录”的问题；充分发挥技术支撑机构把关作用，在物资设计评审前进行独立评价，在供应链前端控制物资选用带来的风险和隐患；通过上述管控，旨在压缩物资品种规格，提高单品利用率和批次订货数量，有利于物资的供货周期缩短和成本控制。

6.推进建立原材料检测实验室

为满足型号产品的快速发展需求，进一步降低物资验收费用，集中采购中心应建立自己的原材料检测实验室，进行物资的力学、理化、探伤等性能检测。检测实验室的建立将进一步实现物资的降本增效，缩短物资的检测周期，同时也有利于验收人员熟练操作检测设备，提升验收人员技能，使他们能够更好地胜任验收工作岗位，为研究院创造出更多的经济效益与社会效益。同时，集中采购中心作为用户方和生产方沟通的桥梁单位，掌握大量物资基础数据、型号物资需求和供方质量保证能力，可更好地利用实验室探索材料新技术、检测新方法，做好技术支撑工作，还可以培养原材料方面的专业技术和质量保证队伍。

7.从设计源头降低选用物资种类

当前航天物资的牌号、品种规格、状态、标准十分繁多，不同供方生产的同一牌号的物资性能存在差异，通用互换性差，设计图纸中选用的物资一旦确定，就很难更换其它供方相同的产品，被动形成垄断，造成采购成本、验收成本和质量保证成本居高不下，供货周期不可控的局面。因为设计的成本决定了制造成本的70%，从设计源头降低选用物资种类是降低企业物资供应成本和质量保证成本的必然选择。

集中采购中心为了更好解决物资供应所面临的问题，前期开展了一系列的物资选用研究工作，建立了元器件、原材料、标准紧固件通用选用目录并以研究院标准形式发布，解决了“一个型号一个目录”的问题；充分发挥技术支撑机构把关作用，在物资设计评审前进行独立评价，在供应链前端控制物资选用带来的风险和隐患；通过上述管控，旨在压缩物资品种规格，提高单品利用率和批次订货数量，有利于物资的供货周期缩短和成本控制。

四、实施效果

1.物资检测费用大幅度降低

2016 年以来，集中采购中心通过实施下厂验收、货源地检测、竞争择优选择外协检测单位等措施，原材料检测费用从原来的每年4000 余万元降低到现在的每年2100 余万元。

2.有效管控物资质量风险

2016 年以来，集中采购中心开展型号元器件监制验收和复验筛选已达到16.8 万批、265 万只，年均批次淘汰为342 批、1.2 万只，终止验收900 批、7.1 万只；原材料验收已达到1.4 万余批，年均剔除不合格品339 批，有效管控物资质量风险，提升了型号产品质量保证水平。

3.物资交付能力持续提升

2016 年以来，集中采购中心年度供应物资从最初的每年14 亿元提升到每年44 亿元，顾客满意度逐年上升，有力支撑了研究院各项重大工程和批产任务保质保量实施。