基于客滚船分段建造的风险控制

黄 波，曾雪鹏，卜天秋

（广船国际有限公司，广东 广州 511462）

0 引言

客滚船建造是指整船采用分段划分的方式，按照功能和区域将其划分为不同分段的中间产品，并进行分段建造和分段舾装、涂装、总组、搭载。分段建造是客滚船建造的关键，需要做详细的生产策划，找到风险因素，做出解决，现就如何控制该类型产品生产中存在的风险进行分析，通过建设以风险为导向的内控体系，力求实现分段建造生产上的平稳可控[1]。

1 客滚船分段建造风险概述

1.1 风险概述

客滚船建造的风险通常指分段建造的质量风险、管理风险、成本风险等。客滚船分段建造过程中往往会发生各种不可预见的风险，即生成前准备不足、资材不完整、产品质量差、薄板变形严重、工序不合理、管理失控、生成成本急剧增加等。

1.2 具体表现

客滚船批量建造在分段建造阶段的风险主要划分为生产技术准备风险及生产过程控制的风险。前者主要包括精度变形控制、分段DAP划分、生产资材供应管理等先行工作，其风险点控制得当与否，很大程度上影响到后续生产能否顺利开展。生产过程控制则是在生产技术准备完成的基础上，通过风险管控实现节拍生产、周期缩短、设计修改减少、建造水平提升、计划管理等目标。

2 制定客滚船分段建造的风险控制措施

2.1 生产技术准备风险控制措施

1）工序前移精度控制。生产策划为缩短船坞周期将船坞阶段工作前移，如尾部轴舵系全宽大型分段，尾轴、艉轴架在中合拢阶段安装，受铸钢到货纳期、施工难度大的影响，安装精度、建造周期方面有较大风险；驾驶室窗框方管工序前移到中合拢阶段安装，精度控制困难。针对该类分段工序前移，制造部提前对承接建造任务的劳务单位进行工艺方面的培训，如尾轴架在分段建造阶段的安装工艺（定位、加强安装、施焊顺序等），确保精度达标，有效缩短坞期。

2）薄板分段建造精度控制。薄板分段建造精度控制已列入制造部重点攻关项目，制造部技术准备室针对相关要求对《薄板建造原则工艺》中对应施工阶段的工艺进行细化和补充，提出了客滚船薄板建造工序专项控制要点，例如为控制上建分段总组阶段减少分段下口余量修割、控制上建层高正公差，分段下口补偿量由20 mm减少至10 mm，在此基础上通过分析分段制作、堆放、运输、预装、总组等施工工序中影响此方案的不利因素（主要是各工序中薄板变形问题，特别是甲板），并提出控制方案，为薄板分段建造工艺指导提供了有效依据。

3）分段DAP划分原则。从工艺角度出发，在补偿量方面，上线分段采用分离装焊法且有铣边余量，而不上线分段所采用的整体装焊法，没有铣边余量对生产效率的影响较大；薄板分段上线在纵骨工位安装纵骨，采用自动化高效焊接，避免“瘦马”变形现象产生，提高产品外观质量。从已完工船型DAP划分的角度来看，曲面属性分段过多，部分分段受开孔、丁字缝、梁拱等影响，无法在薄板线制作，薄板分段上线任务不足，导致生产物量集中在曲面车间，生产压力过大；平面线和薄板线物量不饱满，曲面线物量难以消化，加剧了分段整体生产节拍的失衡。后续薄板线的全面投产不仅能够制作上建，部分主船体分段也能消化，DAP划分需要再次梳理、细化，通过工艺更改等方式尽可能扩大薄板线物量，平衡各个车间的产出。如即将开工的MOBY系列客滚船，通过和工法、施工科室的沟通，在分段划分上采用“开式划分”（见图3），分流曲面分段，使上线分段占比提高到80%左右，充分发挥薄板线的优势。

4）绑扎件来货、安装控制。G3065船绑扎件前期设计图纸采用的是直接铸件焊接在车辆甲板上的形式，后退审验算甲板板厚不够，需要设置加厚的嵌补座板，座板和绑扎件分开采购，因此纳期滞后。物资到货与需求的不匹配，一方面导致现场安装绑扎件前需自行拼焊，大大增加了现场额外工时的消耗；另一方面导致安装工序的后移，部分分段安装阶段改在油漆完工后，在胎架上平装变成立装，严重影响安装效率和分段完整性进度，收尾周期大幅延长，对场地的周转形成了巨大压力。

针对上述问题，一方面与设计沟通修改绑扎件形式，尽量不采用嵌入式，降低施工难度。另一方面，吸取G3065、G3066船的经验教训，物资采购应对绑扎件安装需求阶段及纳期要有清晰的认识，严格按照生产管理中心下达的节点要求来货，满足分段生产需要。因此，物资采购应完善相关制度，对供应商提供物资的质量、交货及时性、供货条件等进行实时管理和考核评价，根据考核评价结果，择优选择供货商。

5）电固件、管舾件等纳期控制。电固件、管舾件的问题主要体现在纳期上，一方面由于厂家生产滞后，另一方面则是源于大量的设计修改。这2个因素直接导致了纳期的延长。电固件、管舾件的纳期滞后同时对预装作业产生极大不良影响，在分段结构已按序交出的情况下，预装却因材料的完整性问题未能按照搭载需求顺序交出，结构和预装的非并行生产，最终导致分段建造在按序生产上的努力大打折扣。为控制电固件、管舾件纳期，一方面要联合物资部对到货情况进行跟踪落实；另一方面，针对已发生的设计修改定期做好总结，在后续建造中提前介入，避免修改造成的差缺件问题，确保按纳期交付生产，有效缩短建造周期。

2.2 生产过程风险控制措施

1）统筹管理，强化按序节拍生产。从公司节拍生产角度考虑，客滚船和民船产品制作的理想状态应是连续、均衡进行的，但实际上，由于产能的不足，为保证出坞、交船节点，导致个别月份客滚船的物量较为集中，考虑其分段制作的特点，尤其是大量上建的存在，工装加强、场地周转等都将步入一个极为紧张的境地。年度生产计划和坞次数据显示，下半年客滚船生产大量集中在第三季度，同时，厂区的物量制作也是集中在第三季度，民船产品需求同样极为迫切。在节点要求与均衡节拍生产存在一定矛盾的情况下，组织分段生产时将对各方的配合提出更高的要求。

为实现连续、均衡有序的节拍生产，需要按照公司经营需要，对全年乃至三年生产计划进行统筹规划，通过委外加大产能。实际上客滚船和民船的分段生产都将同时迎来峰值，“双线作战”已不可避免。针对当前的形势，一方面，加强生产准备和计划管控，需要物资和集配对资材完整性高度重视，减少等工、串序生产的现象出现；另一方面，要对重点项目进行资源倾斜，包括阶段性的激励措施等，保证重点曲面分段生产。此外，客滚船分段的大量产出势必对收尾场地造成极大压力，在加快自身周转的同时也需要后道工序及时接收配合，加大总组。

2）控制周期，优先确保重难点分段交出。客滚船与常规MR/LR等船型相比，分段数量多，重量轻、线型大、结构复杂，重难点分段多且建造周期长，特别是涉及轴系分段和首门分段，分段制作精度控制过程和调整时间长，工艺控制点多，施工周期相较常规船型更难控制；此外，此类分段受设计、送审的影响，图纸提供较晚。从预装角度分析，需要预埋的舾装件多，且舾装件的材料规格特殊，其纳期往往难以保证，影响预装完整性。针对上述问题，按照正常生产节拍，重难点分段的图纸、资材等在生产前准备工作中需优先确保，该类分段列入重点监控项目，在生产资源方面重点照顾。当前设计周期紧张，但重难点分段生产设计要高度重视，施工部门也要积极介入设计，有利于减少设计修改和提高工艺性。

3）缩减中间工序，推行上建总组。推行上建总组工序前移，通过减少跨部门的中间工序流转，改善前期未按序提供分段的状况，有效缓解场地压力。我部策划在400 t场地进行上建总组：首先推行在平台上总组，在平台上实现吊装、运输等集一体，确保上建总组的精度控制。其次对劳动力的配置做相应的考虑，做好新增场地的人员需求策划；同时加强参建人员的培训，包括工艺员、项目管理、施工工艺等培训。

4）减少设计修改，缩短建造周期。以G3065、G3066船的建造经验来看，设计修改对生产进度影响较大。如G3066船，据统计实际修改施工图纸总份数达978份；未完全统计主船体出修改单327份,结构重量约50 t；舾装出修改单288份，设计修改工时达25000 h。大量修改带来的直接影响就是周期的拉长，以常规分段收尾周期7～10天为参考，客滚船直接翻了1倍左右。

为有效减少修改作业量，一方面，定期开展自查纠偏行动，对造成修改的原因进行总结分析，并及时与工法、设计沟通，迅速反馈至系列船、相似船的整改上来；另一方面，自首制船之后出现的重复修改建议着重考核相关单位、人员，从源头解决问题。

5）加强人员培训，提升技能水平。按我司产品定位的是大中型油船、散货船。从钢板起水到分段离胎整个工艺流程匹配的是大中型船舶的中厚板结构。在面对船体结构以薄板为主的客滚船，生产现场的管理人员和施工人员对薄板建造过程中装焊作业、堆放、转运、吊装的工艺技术要求没有清晰的认知。为提高制作人员的技能水平，针对客滚船薄板工艺与民船的差异性，组织开展各项培训，明确建造过程的重点、难点；同时，坚持“场地固定，施工封闭”原则，形成管理队伍、施工队伍的专业化，有效提升施工质量和效率[2]。

3 客滚船分段建造风险控制取得成效

通过G3065、G3066船的分段建造总结经验和制定各项风险控制措施，并在G3067/G3072/G3073等客滚船的分段建造上得到有效的风险防控，取得成效。即在产品质量提升、有效控制薄板变形、提升产品的一次交验合格率，深得船东船检的认可；同时分段建造周期缩短；后续船各项生产成本大幅降低。

3.1 产品质量提升

在采用风险控制措施后，客滚船分段建造的单船精度合格率高于91%，单船对外检验合格率高于98%，在精度合格率和对外报验合格率都超过公司的标准指标，并趋向稳定，为后续批量客观船分段建造奠定基础。同时，在薄板的质量变形控制迈上一个新台阶：分段的合拢口处采取调直、担排，为分段的搭载减少合拢口的装配时间和变形；增加客滚船分段的上流水线制作，采用高效焊接，避免分段出现“瘦马”现象，提高薄板分段的外观平整度；对型光顺度有要求的分度，如烟囱等，采用专用固定胎架制作，控制分段的外观线型和美观，在后续船深得船东的高度认可。

3.2 分段建造周期缩减

经过风险控制后，后续客滚船分段制作消除设计的大量修改，优化客滚船分段划分，缩短分段制作的在胎周期2天。提前做好资材的纳期，减少中间工序，从而减少分段收尾周期3天。总体看，客滚船的分段建造周期在不断缩减，同时达到公司的考核标准，并固化客滚船建的造标准周期。

3.3 后续船生产成本降低

经对比客滚船分段的制作费用，同类型的单价系数，同比参考成本系数，客滚船的分段制作费用同比首制船减12%～20%，可见客滚船的制作成本趋于降低，即分段建造成本降低。同时，由于客滚船项目批量建造后，在工艺建造方面，大力推行高效自动化焊接，在打磨的人工成本和低值易耗成本上取得明显的成效，实现降本增效。因此，客滚船建造成本风险控制取得较大成效[3]。

4 结语

通过对已完工的客滚船产品存在的问题和解决方法进行分析，以实现对后续该类项目建造的指导作用。在当前市场竞争愈演愈烈的形势下，能够快速、有效控制客滚船分段建造过程中的风险，对于提升我司的客滚船建造水平、快速抢占该类型船舶市场，有着重大意义。