沈旭培,陈茂洪
(1.天能电池集团股份有限公司,浙江 湖州 313100; 2.长兴县金茂电气有限公司,浙江 湖州 313100)
阀控式铅酸(VRLA)电池采用多只配组使用,在车辆上多数采用串联方式[1],将电池端子、导线(接线片)和螺栓三者紧固。端子为铅铸件,由内螺纹、铅基和底座等3部分构成(见图1)。由于金属铅的材质较软,M8、M6型铅铸件端子的破坏扭矩值分别仅有16.5 N·m、9.5 N·m。直接将螺栓安装于端子内,常会导致铅铸件的内螺纹滑丝变形,起不到紧固作用。采用嵌入式铜芯端子(铜芯和铜芯端子如图2所示),M8、M6型端子的破坏扭矩值可分别提高至24.5 N·m、15.5 N·m,基本可以满足使用要求,但仍存在一定的风险。
图1 铅铸件端子示意图
图2 铜芯和铜芯端子示意图
本文作者设计出带肋铜芯[2-3],先将铜芯置入端子模腔内后,注射熔融的铅液,再经压铸机压铸成型,制得结构坚固的带肋铜芯端子,以提高破坏扭矩值。在电池安装时,其与接线片和螺栓紧密配合,安全可靠。
带肋铜芯由铜冠、铜股、侧肋、底肋和内螺纹等5部分构成(见图3)。
图3 带肋铜芯示意图
铜冠位于端子顶部,主要作用是放置接线片;铜股的作用是增加铜芯的表面积,与铅基结合紧密,并防止铜芯在竖直方向上的移动[4];侧肋和底肋分别位于铜芯的侧面和底面,作用是增加螺栓紧固时的破坏扭矩值,使铜芯不易跟转;内螺纹位于铜芯正中心,作用是与螺栓紧固配合。为防止酸性腐蚀,在铜芯表面采用镀银保护,镀层厚度为5~9 μm。
带肋铜芯端子由铜芯、铅基和底座等3部分构成,如图4所示。
图4 带肋铜芯端子示意图
为了增加铅材料的致密性,采用DCC-63型立式冷室压铸机(上海产,锁模力630 kN)压铸成型,测得铅基的布氏硬度约为228~242 HBW10/1000/30[用直径为10 mm的钢球,以9.807 kN(1 000 kgf)的作用力保持30 s][5]。压铸工艺:①铜芯置入模腔;②注射铅液;③模压成型;④顶针脱模[6]。
取Φ20 mm×高度35 mm/底座中心深度15 mm(M8型)和Φ16 mm×高度25 mm/底座中心深度14 mm(M6型)带肋铜芯端子(湖州产)、铜芯端子(湖州产)和铅铸件端子(湖州产)各15只,采用NZ-200S型数显式扭转试验机(济南产)测试破坏扭矩值,结果见表1。
表1 破坏扭矩值测试数据 Table 1 Test data of destructive torque value
取M8型带肋铜芯端子和铅铸件端子各10只,用称量范围1 000 g、分度值0.01 g的电子秤称取质量,记为m1。取容量为800 ml的烧杯两只,缓慢向烧杯中加入500 ml 45%的H2SO4(湖州产,AR)溶液。加热煮沸后,分别向烧杯中加入两种端子各10只,继续煮沸10 min后,停止加热。试样在烧杯中静置5 min后取出,在35~40 ℃的恒温干燥箱内保持2 h后,用直径0.2 mm、长度25 mm的细铜丝刷除去表面腐蚀层,直至露出金属光泽,用电子秤称取质量,记为m2。抗腐蚀性能值k按式(1)计算。记录的测试数据见表2。
表2 抗腐蚀性能值测试数据
(1)
从表1、表2可知,与铅铸件端子相比,M8型端子的破坏扭矩值提高至35.0 N·m以上,M6型端子的破坏扭矩值提高至27.0 N·m以上,而二者的抗腐蚀性能相当,充分体现出了带肋铜芯端子的优越性。
湖州某电池厂统计表明,M8型铅铸件端子的成本为3.2元/只;铜芯端子的铜芯成本为1.8元/只、铅基成本为1.5元/只,合计成本为3.3元/只;带肋铜芯端子的铜芯成本为1.9元/只、铅基成本为1.5元/只,合计成本为3.4元/只。铜芯端子的成本比铅铸件端子高0.1元/只,带肋铜芯端子因铜芯的加工成本略高,比铅铸件端子高0.2元/只。综合考虑端子的成本和连接安全性可知,带肋铜芯端子值得推广使用。
电池安装时,将端子、接线片和螺栓三者紧固(见图5),要求在车辆行驶发生震动时,三者不可松动。采用带肋铜芯端子制造的电池,使用电动螺丝刀(扭矩为0~50 N·m)安装螺栓,待紧固后,连续保持3 s,铜芯不会跟转,完全满足电池安装使用的要求。
图5 端子、接线片和螺栓紧固示意图
本文作者设计带肋铜芯端子的方案为:增加铜铅接触面积,以增强结合力;侧肋和底肋阻碍旋转,以增加破坏扭矩值;使用压铸工艺增加铅材料的致密性。
采用该设计方案,将M8、M6型端子的破坏扭矩值分别提高至35.0 N·m、27.0 N·m以上,可以应用于VRLA电池生产。该设计方案提高了端子、接线片和螺栓三者的紧固效果,让电池的使用更安全。