锻造首锻和尾锻适时性过程控制研究

0 引 言

锻造加工具有“内强素质改性和外树形象成形”两大功能，尤其是锻造所赋予零件特有的内在性能和质量是其他制造加工方法难以达到的。锻造质量隐患与缺陷具有动态性、隐蔽性、伪装性、因果性、遗传性、重复性、季节性和时效性等8种特征，锻造质量隐患与缺陷在一定使用条件下才有可能暴露，锻造生产和服务提供过程的输出质量特性值不能通过经济性的监视、测量或试验予以完全验证，致使问题在产品使用后或服务交付后才显现，在实践中需要对锻造过程的人员、机器设备（包括锻模与工装）、材料、方法、环境、测量、安全等进行确认以证实锻造工艺符合要求。

因此，对锻造投入与产出、生产与服务提供、监视与测量（包括“潜在锻造准工序”的锻造首锻和锻造尾锻）等进行全过程、全覆盖、无遗漏的适时性精细化过程控制具有重要意义

。

1 锻造首锻/尾锻

锻造首锻/尾锻在锻造工艺过程中都不属于独立锻造工序，但都是锻造工艺过程中易被忽视的重要“潜在锻造准工序”。

本文提出了一种多属性QoS综合匹配方法用于解决Web服务选择问题。在语义匹配后给出QoS数值相似度计算方法，采用去模糊化方法将异构QoS数值参数统一转化为单值型QoS数值，解决异构QoS参数值之间的匹配问题。构建多属性决策矩阵解决QoS属性多样化，并考虑了服务请求者个性化需求。本方法侧重于区间型QoS数值，对于参数值得确定人为因素影响也较大，还需要进一步的考虑。

前一阶段的工作重点集中在配变重过载、低电压预警模型构建方面，目前还有较大提升空间，包括在基础数据源拓展、预警模型优化、业务互动能力等方面还需进一步完善，应用范围还有待进一步推广，同时在台区停电事件分析、台区三相不平衡分析方面的研究工作目前尚处于空白状态。下阶段的重点工作包括预警模型深化研究、台区停电事件分析及治理研究、台区三相不平衡分析及治理研究、配变运行环境监测及预警机制研究等内容：

“锻造尾锻”是指在批量锻造过程即将结束前，每班次最后一炉批次的1～9件坯料（简称“锻造尾件”）在规定的始锻温度下出炉所进行的收尾锻造过程，简称为“锻造尾锻”。锻造尾锻的特殊性和重要作用是在第一时间内能快速观察、发现、判断、确认锻造尾锻（或锻造尾件）是否合格、有无锻造异常问题以及是否影响下一锻造工艺过程的锻造首锻过程质量，因此在锻造过程中应进行锻造尾锻（包括锻造尾锻检验和锻造尾锻合格品与不合格品实物）过程控制，可为锻造尾件以及后期锻造工艺过程开始下一炉批次时的精细化锻造提供有力的适时性过程控制保障。

“锻造首锻”是指在批量锻造过程开始以前，每班次第一炉批次的1～9件坯料（简称“锻造首件”）加热到规定的始锻温度后进行的首次试制锻造过程，简称为“锻造首锻”。锻造首锻的特殊性和重要作用是在第一时间内能快速观察、发现、判断、确认锻造首锻（或锻造首件）是否合格，有无锻造异常问题以及能否继续进行锻造首锻过程以后的批量锻造生产，因此，在锻造过程中应进行锻造首锻（包括锻造首锻过程循环次数、锻造首锻检验和锻造首锻合格品与不合格品实物）过程控制，可为锻造首件以及前期锻造工艺过程的精细化锻造奠定良好的适时性过程控制基础。

2 锻造首锻/尾锻的适时性过程控制

2.1 适时性过程控制的总体思路与原则

锻造首锻/尾锻过程循环轮次的适时性过程控制应按以下规则进行：①当第一轮次锻造首锻/尾锻时，第1次试制的锻造首件/尾件合格，则锻造首锻/尾锻过程结束；②当第一轮次锻造首锻/尾锻中第1次试制的锻造首件/尾件不合格时，允许在采取纠正措施后再继续进行第2次试制，当第2次试制的锻造首件/尾件合格时，则锻造首锻/尾锻过程结束；③当第一轮次锻造首锻/尾锻中第2次试制的锻造首件/尾件还不合格时，允许采取纠正措施后再继续进行第3次试制，当第3次试制的锻造首件/尾件合格时，则锻造首锻/尾锻过程结束；④当第一轮次锻造首锻/尾锻的第3次试制仍不合格时，则应立即停止第一轮次锻造首锻/尾锻的试制循环，在找出原因、采取针对性地纠正措施后，才能进行第二轮次的锻造首锻/尾锻；⑤第二轮次或第三轮次的锻造首锻/尾锻的试制循环过程依此类推，锻造首锻/尾锻循环轮次最多只能进行三轮次/二轮次，每一轮次的锻造首锻/尾锻最多包括3次试制。

（3）近年来，胜利油田积极在外省进行石油勘探工作，成绩显著，但由于西部地区自然条件差，对开发的技术要求较高，且与其他大型油田竞争也较为激烈，使得产量提升缓慢。

如发现锻造首锻/尾锻（或锻造首件/尾件）异常现象时应坚持“三不放过原则”立即解决，在确保无锻造异常现象且锻件合格后，才能进行后续的批量锻造生产。

2.2 锻造首锻/尾锻过程循环轮次的过程控制

锻造首锻/尾锻的适时性过程控制应按以下规则进行：①在第一时间快速观察、判断、确认锻造工艺过程所涉及的操作程序、方法、工艺参数、生产条件和工作环境等要素有无异常现象；②在第一时间快速观察、判断、确认锻造首件/尾件或前批锻造尾件有无异常现象，尤其是有无原材料异常、有无锻造折叠、裂纹、夹杂、结疤、凹坑、碰伤、压伤、模锻不足、未充满、错移量超差、飞边残留量超差等缺陷（包括通过目测、量具检测或打磨等方法去除上述有关锻件缺陷后是否合格）以及金属飞边沿锻件四周的均匀分布程度异常等现象；③在第一时间快速观察、判断、确认锻造首件/尾件的形状、尺寸和技术要求等是否符合锻造毛坯图或锻造工艺文件等要求；④在第一时间快速观察、判断、确认锻造设备的运动节拍、打击力等工作状态、使用性能以及完好程度等有无异常现象；⑤在第一时间快速观察、判断、确认锻模、工装、仪器仪表、计量器具等检验与修理周期、工作状态、使用性能和完好程度有无异常现象；⑥在第一时间快速观察、判断、确认和预测锻造首锻/尾锻过程最终结果是否有锻造异常。

2.3 锻造首锻/尾锻检验的过程控制

（1）锻造首锻/尾锻检验的适时性过程控制应按以下规则进行：①应将每批锻造首锻/尾锻的1～9件锻造首件/尾件按锻造工艺规程或有关工艺技术文件等进行三检；②应将锻造工艺规程或有关工艺技术文件等规定检验的锻造首件/尾件形状、尺寸、错移量、残余飞边和表面质量等内容列出并记录；③当锻造首件/尾件三检合格后，允许以锻造首锻/尾锻1～9件/次中的任意一件合格实物为代表样件进行三检记录；④锻造首件/尾件三检人员应及时填写《锻造工艺过程控制记录卡》或《锻造首锻/尾锻（或锻造首件/尾件）三检卡》等记录。

（2）锻造首锻/尾锻合格品与不合格品实物的适时性过程控制应按以下规则进行：①合格品应放置在锻件合格品存放区内，但应在随其他批量合格锻件转入下道工序以前进行明显的批次管理标识；②不合格品在确认不能再进行返工返修处理时，应将其直接置于废品箱中或废品存放处进行报废处理并作明显的批次管理标识；③应对合格品和不合格品进行记录并填写《锻造工艺过程控制记录卡》或《锻造首锻/尾锻（或锻造首件/尾件）三检卡》等记录，内容主要包括：锻造首锻/尾锻过程中的合格品数量、废品数量、废品类型、废品产生原因、有无返工返修或其他质量异常现象、是否需要再进行下一轮次的锻造首锻/尾锻过程或能否进行批量锻造生产等处理意见。

3 结束语

锻造过程中应对锻造首锻/尾锻（包括过程循环次数、锻造首件/尾件检验和合格品与不合格品实物处置）进行适时性过程控制：锻造首锻/尾锻的特殊性和重要作用是在第一时间内能快速观察、发现、判断、确认锻造首锻/尾锻（或锻造首件/尾件）是否合格、有无锻造异常问题以及能否继续进行批量锻造生产，锻造首锻/尾锻可为锻造首件/尾件以及前期锻造工艺过程的精细化锻造奠定良好的适时性过程控制基础，为锻造尾件以及后期锻造工艺过程开始下一炉批次的精细化锻造提供有力的适时性过程控制保障。通过锻造首锻/尾锻的适时性过程控制，可更加有效预防锻造批量质量问题，有利于实现锻造工艺过程的优质、高效、低耗、安全和精细化管理。

[1]国家质量监督检验检疫总局,国家标准化管理委员会.GB/T 12363,锻件功能分类[S].北京:中国标准出版社,2005:1-2.

[2]李志广,聂兰启,殷彬栋,等.精益化管理在锻造实践中的应用研究[J].精密成形工程,2016,8(6):94-98.

[3]李志广,张 健,殷彬栋.基于优质、高效和低耗原则的精益化锻造[J].锻造与冲压,2017(3):30-34.

[4]中央军委装备发展部.JB 9001C质量管理体系要求[S].北京:中国标准出版社,2017:1-19.

[5]国家质量监督检验检疫总局,国家标准化管理委员会.GB/T 25135锻造工艺质量控制规范[S].北京:中国标准出版社,2010:1-7.

[6]中国人民解放军总装备部.GJB 904A锻造工艺质量控制要求[S].北京:中国标准出版社,1999:1-6.

[7]国防科学技术工业委员会.GJB 467A生产提供过程质量控制[S].北京:中国标准出版社,2008:1-7.

[8]国防科学技术工业委员会.GJB 909关键件和重要件的质量控制[S].北京:中国标准出版社,2005:1-3.

[9]中央军委装备发展部.GJB 1330A军工产品批次管理的质量控制要求[S].北京:中国标准出版社,2019:1-19.

[10]国防科学技术工业委员会.GJB 726A产品标识和可追溯性要求[S].北京:中国标准出版社,2004:1-4.

[11]国防科学技术工业委员会.GJB 571A不合格品管理[S].北京:中国标准出版社,2005:1-3.

[12]李志广,张 健,朱卫华,等.试论锻件质量隐患的八个特征[J].机械工业标准化与质量,2008(1):32-33.

[13]胡正寰,夏巨谌.金属塑性成形手册(下)[M].北京:化学工业出版社,2009:671-774.

[14]吕 炎.锻件缺陷分析与对策[M].北京:机械工业出版社,1999:1-138.

[15]陈昌华.锻件无损检测及缺陷分析实用手册[M].北京:机械工业出版社,2015:96-247.

[16]李志广.发动机关重模锻件的质量控制[J].机械工业标准化与质量,1999(2):27.

[17]李志广,代文忠,王晓庆.Ⅰ类或Ⅱ类模锻件锻造工艺规程编制[J].金属加工(热加工),2014(7):57-60.

[18]李志广,李 萌,李金海,等.模锻件原材料规格确定的10项原则[J].模具工业,2013,39(6):56-58.