20 英寸LNG 卸料臂解体大修关键技术研究与应用

雷凡帅，杨林春，郝 飞，刘龙海，陈 猛，郭海涛，边海军

（中石油江苏液化天然气有限公司，江苏南通 226400）

0 引言

卸料臂是液化天然气码头用于从货船接卸LNG（Liquefied Natural Gas，液化天然气）的关键设备。随着运行年限的增加，卸料臂出现天然气泄漏、运转异响、异常振动等设备劣化倾向。国内LNG 接收站应用的主流LNG 卸料臂，如TechnipFMC、SVT、NIIGATA 等多家厂商产品虽实现工艺管道低温接头的在线维修，但对于结构轴承、液压缸等承受载荷大、吊装转移难度大的关键组件故障维修[1]，仍无法实现全面的在线维修，只能通过全面解体实现彻底检修。国内外LNG 卸料臂的主流大修周期为7～11 年[2]，因所处海洋环境、设备使用频次不同有所差异。

2021 年中石油江苏LNG 接收站历时50 余天完成L-1101A/B 两台20 英寸DCMA 型LNG 卸料臂的自主解体大修，大修后测试应用运行良好。此类大口径、双配重型LNG 卸料臂的解体大修系国内首次开展实施。大修进程中维修团队通过维修进度项目化管控、关键技术难题攻关、维修过程质量控制等多项措施，高效率、高质量、安全平稳完成两台卸料臂大修，对同行业开展卸料臂大修具有深远借鉴意义。

1 大修必要性分析

由于卸料臂安装在LNG 码头，主体结构吊装重量55 t，常规陆地用起重机械因场地限制无法入场，卸料臂主体结构从立柱上吊起时仅能使用船吊吊装；受海上风浪等因素影响，海上吊装具有施工难度大、吊装耗时长、作业风险高和维修成本高等特点，因此在厂商推荐大修周期基础上，结合设备实际运行工况，分析和选择合理的大修时间节点，对保障接收站LNG 接卸流程平稳运行和控制设备全生命周期成本有重要影响。

江苏LNG 码头卸料臂自2011 年投产运行以来已累计运行超过10 年，按照设备厂商维护建议，结构轴承组件长期使用后，必须对其进行充分大修。由于江苏LNG 接收站地处典型的高温、高湿、高盐雾的恶劣海洋大气环境，卸料臂零部件腐蚀、老化等劣化迹象严重，部分碳钢结构已严重腐蚀变形；卸料臂Style50 平台下方的外臂驱动液压油缸支撑架均已出现焊缝撕裂和平板变形隐患，需要在在大修期间对其进行纠正修复和结构优化；卸料臂在动作过程中，管线结构异响声音严重，对结构轴承充分注脂润滑仍无显著效果，设备长转动部件异常摩擦加剧零部件磨损和运行阻力。截至2021 年5 月，接收站已累计接卸450 余艘LNG 货船，卸料臂使用频次逐年增多。

通过对厂商建议、设备故障隐患和运行使用现状综合分析，对卸料臂开展大修的必要性理由充分。预计通过对卸料臂全面解体检修，彻底排查和修复各种显性故障和隐性问题，实现设备运行性能和可靠性的全面提升。

2 大修项目化管控措施

由于卸料臂首次大修涉及检修专业面广、参与人员和设备数量多，协调难度大、作业风险点多，为高效推进卸料臂大修项目实施，维修团队运用项目化运作的模式开展大修管理，项目主要成员架构如图1 所示。

图1 卸料臂大修成员组成架构

对卸料臂大修项目创建工作分解结构（WBS）后，大修主要的工作流程主要分为大修前的准备、船吊吊装和转运、解体维修、组装、现场回装和测试等工作，卸料臂大修主要内容分解具体流程如图2 所示。

图2 卸料臂大修主要内容分解

在整个大修进程中，项目进度计划受到多专业及多单位人员协调沟通难度大、大型船吊和车辆调遣指挥、降雨大风等极端天气、维修备件和工器具备货和临时补充、维修过程难题处置、码头维修窗口期协调等多因素影响，对推动项目进度计划按期保质保量开展提出很大挑战。卸料臂大修进度与企业经营经济利益挂钩，为在有限的维修人力、物力和场地资源的前提下，最快时间完成卸料臂大修项目，项目团队通过对大修任务分解细化和关键路径分析，即分析各维修路径中持续时间长的检修子任务后，调整和平衡维修资源，将主要维修人力物力集中调配到如零部件喷砂除锈和喷漆防腐等耗时长且占用维修资源多的子项目上，实现大修项目的进度计划的整体协调推进。

3 大修关键技术攻关

在卸料臂大修项目推进过程中，面临多项技术难题和挑战，项目成员通过技术攻关和应用，解决多项面临的难题，对推动大修进程的顺利开展发挥重要作用。

3.1 卸料臂关键备件国产化应用

江苏LNG 应用的卸料臂原装进口自法国FMC（目前已合并为TechnipFMC），为顺利开展大修，前期针对卸料臂更换零部件进行全面评估和采购。针对卸料臂大修需求备件品类和规格多、数量大的特点，按应用功能划分为：结构轴承备件、低温回转接头备件、液压缸备件、液压控制管路和阀组备件、管线接头杂件等主要备件种类。在各类备件的国产化应用可靠性、安全性应用风险分析的基础上，摈弃全部备件从卸料臂原厂家采购的成本高昂的备件采购策略，通过零部件分析和调查研究，直接从国内专业生产厂家定制采购卸料臂液压油缸、油管、Style40 处和外臂固定4 点接触球转盘轴承、低温旋转接头静密封用缠绕垫圈、全套连接螺栓螺杆等关键，不仅减少中间环节和采购成本，也大大缩短关键备件供货周期。

3.2 卸料臂主体结构海上吊装和转运

卸料臂内外臂主体结构件吊装重量约55 t，总长约18 m、宽约3 m、高约5.5 m，海平面到码头平台高度约6.8 m，码头平台到臂旋转中心高度约17.5 m。主体结构通过连接螺栓连接方式固定于立柱上。由于江苏LNG 周边海域风浪较大，检修工作期间还要保证3 台臂满足正常接卸LNG 船的需求。如何在风大浪急、吊装场地狭小的深海码头区域高精度地完成卸料臂的拆卸、吊装、运输和回装是卸料臂大修过程中的最大难点。项目初步方案计划采用国内惯用的浮式船吊和驳船配合的形式进行吊装（图3），但受海上风浪较大和船吊浮动显著等因素影响，经在现场海域吊装实测，因受海上风浪影响吊钩晃动幅度约250 mm，无法正常开展卸料臂主体结构的拆装吊运作业。

图3 浮式船吊配合驳船吊装

针对该问题，江苏LNG 接收站广泛调研开展技术攻关，创新应用自升自航式多功能平台“海牧16”配套徐工XLC220 吨大型履带吊车，采用海上吊运一体化的大修解决方案（图4），解决因海上风浪大、吊点摇摆幅度大无法吊装的难题，大幅降低吊装作业风险和施工难度，主体结构吊装相对平稳安全。吊装过程中，维修人员克服受海面风浪影响设备重心易偏移、吊装区域受限、作业空间狭小等困难，单次吊装作业时间控制在6 h 以内，精准高效地完成卸料臂主体结构吊装和转运任务，卸料臂海上吊装简要流程如图5 所示。

图4 自升自航式多功能平台

图5 吊装流程

（1）“海牧16”自升式多功能平台在进入北码头前，事先将220 t 履带吊在平台上组装完成，铺上钢板，然后将多功能平台航行至北码头。进入卸料臂所在码头后，尽可能靠近码头前沿进行平台停靠作业。多功能平台就位前需完成海底探摸工作，确保平台4 个桩腿所在位置无障碍物。

（2）调整好平台后，将4 个桩腿插入海底泥沙中，缓慢均匀提升平台。提升过程中实时监测调整，保证平台甲板水平，防止倾斜。平台提升到与卸料臂钢平台同标高时停止提升，部分作业人员通过临时通道从卸料臂码头到达升降平台上。人员就位之后继续提升平台，直至到达最高位置42 m。

（3）履带吊主臂转至卸料臂上方后，将吊索具底部移位至被吊卸料臂重心上方，通知吊车操作人员将吊钩降落至合适位置，由码头起重人员将吊索具底部的卸扣挂至卸载臂吊耳上，复查各连接点的可靠性。在卸料臂前、后两端各系好1 条Φ30 mm 麻绳作为吊装拖绳，在拆卸卸料臂主体与立柱基座连接螺栓过程中，对称均布安装4 套长度500 mm 的同型号螺栓及4 根对应的导向杆控制卸料臂拆卸过程安全稳定性。

（4）码头施工总指挥确认准备工作完成后，向起重指挥发布起吊指令，以对讲机方式指挥履带吊，进行起吊操作。吊车吊钩慢慢上升，直至吊索逐步受力，保持吊钩15 t 左右的受力，维修人员开始拆卸连接螺栓，随着导向螺杆的松开逐渐加大吊钩的受力直至60 t 左右，在拆卸卸料臂与立柱基座连接螺栓过程中，要保证卸料臂拆卸过程中安全稳定性，在连接螺栓拆卸完毕后，由起重指挥通知履带吊继续起吊，直至卸载臂离开基座2 m，设定静止状态。

（5）卸料臂离开基座2 m 后，履带吊缓慢旋转主臂，使卸料臂缓慢离开平台区域，旋转过程中起重指挥应密切关注卸料臂与周围设施的间距（图6）。吊车吊臂旋转时，将卸料臂摆放到预定位置的支架上。起重指挥人员必须时刻注意上升高度，牵引人员配合卸料臂定位牵引，防止卸料臂与周边设备碰撞。

图6 卸料臂与周围设施的间距

（6）运送至南码头后，利用平台上的履带吊吊运卸料臂和支座、支撑至运输平板车上（图7）。采用倒链、吊带和绳索锁紧固定，运输至维修车间预先指定位置进行卸车，采用350 t 汽车吊进行卸车。

图7 使用运输平板车转运卸料臂主体结构

3.3 结构轴承滚珠和外圈结构件拆装技术攻关

结构轴承是卸料臂主体结构承重的核心组件（图8），也是卸料臂大修项目检查和维修的关键组件。每台卸料臂包含5 套结构轴承，卸料臂结构轴承参数见表1。结构轴承拆装过程中面临的问题主要有以下两点。

表1 卸料臂结构轴承参数

图8 吊运至维修厂房的卸料臂主体

（1）在拆下内结构臂轴承安装塞后，检查发现由于外圈上的可拆卸轨道因使用过程中已严重滑移，从滚珠安装塞处已无法看到和取出旧滚珠。为解决该问题，检修人员使用比待拆滚珠略大的硬质合金孔锯（Hole Saw）对滑移的可拆卸轨道钻孔（图9），同时辅助使用旋转锉修整切除，最终将深孔内高硬度的可拆卸轨道开出可以通过英寸滚珠的圆孔，使旧滚珠得以顺利取下。

图9 用孔锯开孔严重滑移的可拆卸轨道

（2）在拆卸S50 处结构轴承外滚道基体时，由于内外圈基体间隙小且基体两侧周向缝隙配置了防水石墨盘根、可拆卸轨道出现显著延展变形、结构轴承因直径超过1.2 m且重量大的结构特点致使吊装拆解时调平困难等原因，采用常规直接吊起外圈或内圈的方式难以顺畅解体结构轴承。为解决该拆装难题，项目团队采用了在待拆轴承内圈端面安装固定支撑厚圆钢板，并在圆钢板周边均匀开孔并焊接固定螺母，使用螺栓紧固的机械千斤顶原理，均匀、精确、低成本地调整内外圈相对位置，解决内外圈拆解难、耗时长的难题（图10）。利用同样的原理和方法，采用该类型简易工装也有效实现了水平三轨道结构轴承体的拆装。

图10 使用机械千斤顶原理简易工装拆装结构轴承

3.4 低温回转接头拆解和研磨质量管控

低温回转接头的拆解、检修和回装过程是卸料臂大修进程中对检修精度要求较高的作业。每台卸料臂包含6 套轴承（从立柱至卸船接口依次编号1#～6#），用于为卸料接口提供6 自由度运动。常见的低温回转接头故障包括低温密封件磨损老化变形、金属异物或灰尘污染（图11）、金属密封件点蚀（图12）等因素诱发的密封失效[3]和滚珠磨损、可拆卸滚道磨损及变形造成的转动阻力增大甚至转动异响。为解决部分可拆卸轨道和滚珠变形磨损严重而无法安装常规方式拆装的难题，通过使用辅助拆装支吊架工装，借助连接螺栓将轴承内圈固定在临时支架法兰盘上，在正上方和下方一侧加装倒链吊装锚固点同步对称拉动旋转低温旋转接头外圈的方法，将部分拆装难度极大的低温接头顺利拆下。

图11 滚珠安装塞打开后粉尘堆积

图12 氮气密封面局部腐蚀后形成的断续线条

由于低温回转接头密封面的维修质量直接关系卸料臂工艺管道的密封性，项目团队制定并培训统一的密封面研磨、可拆卸轨道修磨、滚珠安装作业流程，确保在大修参与人员多、流动性大的客观条件下，保障检修质量的一致性。通过批量加工定做工艺管道配套尼龙盲法兰，提升检修吊装和拆装过程的安全性和可靠性，避免密封面磕碰受损的风险；同时优化可拆卸轨道的边缘形式，将原平直断面优化为整体圆弧过度、局部边缘倒角过度的样式（图13），提升滚珠安装孔处可拆卸轨道结构完整性，使滚珠在该位置的平滑过渡性能提升，有效延长滚珠和可拆卸轨道的使用寿命。

图13 优化后的可拆卸轨道圆弧形断口过渡样式

3.5 复杂零部件的吊装、定位和收纳

卸料臂内外结构臂、工艺管道、旋转接头等零部件具有结构异型、尺寸跨度大、自重大等特点，拆装过程中吊装风险较高。例如在卸料臂外臂工艺管道和内臂工艺管道拆解和安装过程中，管道两侧均向同方向弯曲，重心偏离严重（图14）。为控制该类复杂构件的吊装风险，项目团队优化零部件的拆装流程，采用零件组合搭配安装的形式，将1#和2#旋转接头组件先连接到容易控制重心的内臂工艺管道上并首先安装，再单独连接外臂工艺管道。采用部件搭配组装装配的形式，降低吊装作业的难度。旋转接头预先与工艺管道连接的法兰面均为主、次密封和水封对安装精度要求较高的动密封面，而静密封侧仅为缠绕垫片形式的密封件，采用这种部分组合体安装连接的形式降低关键密封件的安装难度和作业风险，提升密封件的安装质量和效率。

图14 工艺管道拆解时因偏重无法吊平

在卸料臂回装过程中，各零部件的相对位置定位极为关键，如果定位发生偏差，将可能破坏配重等部件的平衡关系、平行关系和附属金属管件无法安装等严重问题，导致安装质量失控。因此，在设备被解体之前，应准确、清晰地对关键零部件标记定位。由于绝大多数零部件需经过喷砂工序彻底除锈，常规的记号笔标记法或电动刻字笔因漆膜脱落或标记浅显等原因已不适用。为提高定位的准确性和识别率，维修人员在待定位表面打磨去除油漆层后，敲打钢印并按照顺序编号；对关键的定位尺寸，如液压油缸支撑架定位、钢缆接头螺纹长度定位、主次配重块位置定位等关键尺寸数据测量并校核作为回装参考依据。通过准确、完整地设定维修定位标记，有效避免卸料臂繁多零件的不良装配，对保障大修装配质量发挥重要作用。

由于每套卸料臂的各类零部件近900 项，和常规设备检修相比，卸料臂解体后的各类零部件的收纳、清洗和检查任务繁重。为规范拆卸各类零部件的管理，按照主要功能组件分区放置、各区域内零部件放入专用收纳盒、分类标记摆放、专人管理的原则，有序推动卸料臂大修各零部件的拆检、存放和归档。

3.6 卸料臂零部件除锈和喷漆防腐

零部件除锈和喷漆防腐是卸料臂大修进程中持续时间长、工作量大、维修物料消耗量大、质量控制难度高的维修内容。卸料臂的主要结构支撑组件材料主要为碳素结构钢，低温工艺管道、接头等为304/304L 双证不锈钢材料。投用10 年以来，受南黄海海域严苛海洋大气腐蚀环境影响和接船量大、使用频繁等因素影响，卸料臂结构支撑件锈蚀和油漆分层脱落现场显著，低温管路油漆表面严重龟裂。严重的表面腐蚀导致部分零部件尺寸减薄、结构缺失和运转卡滞等故障。项目团队结合大修检查情况，对除锈方式和防腐方法反复摸索对比，研发应用一套符合严苛海洋大气环境设备除锈、防腐的操作方法。

目前江苏LNG 常用的除锈方式包括喷砂除锈、手工角磨机打磨除锈（图15）和使用焊渣锤敲击除锈等方式，应用中的优缺点见表2。受待除锈卸料臂零部件尺寸大数量多、作业场地、人员、工具及后续油漆涂装等因素影响，在卸料臂零部件的表面除锈过程中，综合采用喷砂除锈、手工打磨和敲击除锈相结合“三步走”的方法。第一步喷砂除锈和手工角磨机打磨除锈同步进行，除去大部分旧漆皮和锈皮；第二步检查喷砂除锈和打磨除锈后的零部件表面的锈核，使用焊渣锤全面敲击去除；第三步对角磨机打磨除锈后的零部件表面，喷砂除锈并形成毛化表面，表面粗糙度达到满足涂装标准的Sa2.5 级[4]。以上三步施工时可交叉同步进行，在有限的维修资源的前提下，对提高卸料臂零部件除锈效率和提升除锈质量发挥重要作用。

图15 使用角磨机手工打磨除锈

表2 常用除锈方式优缺点对比

为提升涂装效率和质量，卸料臂零部件涂层防护采用气动喷涂、电动喷涂相结合的施工工艺。气动喷涂需外接气源，单套设备喷涂量约0.2 L/min，操作灵活，适用于不规则零部件的非连续喷涂，单次喷涂涂层较薄；电动喷涂单套设备喷涂量约12 L/nin，适用于规则的且面积大的零部件作业面喷涂，作业效率高，但操作比气动喷涂难度大。采用气动喷涂和电动喷涂配套应用的作业方法，降低油漆耗材的损耗和施工作业的难度，提高总体涂装作业效率。

防腐油漆涂层的选择是卸料臂喷涂的重要环节。初期根据原厂配置采用卡宝拉因的系列产品，根据供货情况同时又选用佐敦系列油漆，二者具有相当的防护效果，主要参数见表3。防腐油漆涂层的厚度与防腐蚀效果有直接的关系，尤以在严酷腐蚀环境下的重防蚀涂料，必须达到一定的干膜厚度。因此需要有多道的涂层，其主要原因是通常每道涂层不能太厚，否则表层皱皮而内层不干。但是单层漆膜难免有缩孔、针孔、局部缺损等问题，在缺损薄弱部位首先会发生腐蚀。多道涂层的优点是各层之间互相覆盖缺损部位。因为各道涂层都在同一具体部位发生缺损的概率低，多道涂层保证整个油漆涂层的防腐蚀效果。

表3 卸料臂大修应用油漆牌号参数

3.7 大型液压缸维修

每台DCMA-S 型FMC 卸料臂包含4 套液压缸，为卸料臂回转、内臂旋转、外臂旋转提供动力，主要参数和功能见表4。液压缸均为双作用活塞式液压缸，主要由活塞杆、活塞、密封件、缸盖、拉杆、安装法兰等组成。

表4 卸料臂液压缸主要参数

解体大修前应详细标记和记录各零部件安装位置及定位尺寸，如标记液压油管接头、缸盖、安装法兰在缸体的安装位置等定位尺寸，为液压缸重新组装提供准确数据。现场拆装环境要应确保洁净，拆卸完成后清洗检查缸体内表面、活塞杆表面有无凹痕、划痕和划伤痕迹；检查缸盖密封槽有无损伤或腐蚀。经检查液压缸普遍存在的问题是缸盖密封槽腐蚀及活塞杆表面拉伤。

液压缸耐压试验工装主要由手动试压泵、液压管路和接头等部分构成。使用试压泵将液压油（Shell Tellus T32）注满液压缸，在空负载工况下全行程往复动作4 次，排出缸体气体；然后将被试缸的活塞分别停留在行程两端（不能接触缸盖），间隔5 min将施加的操作压力增加20%，直至试验压力达到31.5 MPa（液压缸工作压力为20 MPa），检查液压缸各个部分有无渗漏及零件有无变形等异常现象，完成液压缸耐压试验。

大修主要更换各液压缸已腐蚀鼓泡的液压杆、老化的液压密封件和拉杆螺栓、液压丝堵等配件，同时对腐蚀严重的缸体、缸盖除锈防腐。液压杆大修过程中，经全面检查，缸筒和两端端盖等主要零部件除锈后呈现较明显的锈蚀凹坑等缺陷。由于液压缸在卸料臂上拆装难度大，日常检修不便，各主要零部件已产生不同程度腐蚀、坑蚀等劣化倾向，因此在今后卸料臂大修时，宜采用整体更换液压缸的维修策略，不仅提高卸料臂的大修进度，还降低该类备件采购成本，确保液压缸组件质量稳定可靠。

3.8 液压控制系统维修和调试

卸料臂液压系统主要由液压油站、过滤器、液压油管、蓄能器、液压阀组、调压阀、流量调节阀、液压卡爪等部件组成。大修期间须更换的组件包括锈蚀的调压阀和流量调节阀、液压油管、蓄能器气囊、过滤器等。维修过程中的重点和难点主要为插装阀式的调压阀、流量调节阀的安装和压力及流量调试。

卸料臂液压阀组上的调压阀和流量调节阀采用的均为SUN 液压插装阀，受海洋大气盐雾腐蚀影响，碳钢材质的插装阀极易腐蚀锈穿，运行时极易导致插装阀受压爆裂泄漏，因此，大修期间必须更换全部腐蚀劣化的插装阀组件。在新插装阀安装到位后，应对插装阀（包括调压阀和流量调节阀）进行现场调试，以保证卸料臂液压系统安全平稳运行。

在插装阀测试时，由于插装阀存在微量内漏，用手摇泵因流量小难题保持稳定油压，需提前准备能达到模拟运行工况20 MPa 的电动液压油泵。调试调压阀时，通常采用观察阀前压力并通过旋转调压阀顶部的螺丝进行调节，阀后管线直连液压油泵回油管线，阀前的稳定压力即为调压阀调整的压力；调试流量调节阀时采用压降法，在待测插装阀的前后各安装1 块压力表，对比新旧插装阀压差值（图16），结合厂商推荐的压力设定值，可实现对新安装的插装阀进行调试。

图16 插装阀定压和调试

3.9 缺陷部件修复和结构优化

卸料臂大修期间检查发现Style50 平台下方的外臂驱动液压缸支撑座存在裙座焊缝撕裂和平板弯曲变形严重隐患（图17）。经分析，支撑座平板弯曲变形和焊缝撕裂系由卸料臂液压缸因浮动设定异常、运行阻力大等可能原因造成的异常载荷造成弯曲高达8°左右。针对该问题，项目团队制定平板变形专项矫正方案，并对支撑座结构进一步优化。

图17 支撑座变形弯曲撕裂后的焊口

支撑座变形平板材料为16Mn 钢，采用氧乙炔加热变形区域并辅以倒链反向拉动矫正的方法，完美纠正变形钢板。具体流程为：切除部分撕裂焊缝区域金属，选取卸料臂次配重固定座和内结构臂为锚固点，在待纠正的支撑座两侧对应位置焊接吊耳并使用3T 倒链反向拉紧，使用氧乙炔割枪在弯曲变形周边区域线状加热，边加热边拉紧两侧倒链（图18）。矫正后支撑板水平度达0.15°，满足使用标准，并焊接固定。

图18 变形平板矫正现场

为避免16Mn 支撑座焊接修复后再次产生裂纹，项目团队研究制定焊缝修复工艺：①焊条选择方面，由于16Mn 钢的冷裂纹倾向较大，选用低氢型J507 型电焊条，焊前烘干处理；②由于16Mn 钢的碳当量大于0.45%，焊前应预热，预热温度控制在100～150℃；③为了避免焊缝组织粗大，造成冲击韧性下降，选用小直径焊条、窄焊道、薄焊层、多层多道的焊接工艺：第一层至第三层采用Ф3.2 电焊条，焊接电流100～130 A；第四层至第六层采用Ф4.0 的电焊条，焊接电流120～180 A。

为进一步提高支撑座结构强度，避免该区域再次受重载弯曲变形，在对其弯曲平板纠正和焊接的基础上，对结构进一步优化。采用2 块600 mm×90 mm×50 mm 的16Mn 拆装钢板在外臂液压缸安装立板2 侧满焊（图19）。通过补充两块加强筋板，提升支撑座承载能力，有效避免此类隐患再次发生。

图19 结构优化后的支撑座

4 结束语

中石油江苏LNG 首次自主完成20 英寸卸料臂大修，从海上吊装拆卸组织施工、转运解体维修、高质量组装和调试等全流程实现完全自主管理、自主施工、自主调试和运行，并对卸料臂关键备件国产化、主体结构海上吊装、结构轴承滚珠和外圈结构件拆装技术、低温回转接头维修、复杂零部件的解体吊装定位和收纳、零部件除锈和喷漆防腐、大型液压缸维修、液压控制系统维修和调试、缺陷部件修复和结构优化等多项关键技术进行攻关研究和应用，取得良好应用成效，打破国外厂家对此类关键设备大修核心技术垄断，实现中国石油LNG 接收站卸料臂检修零的突破，对LNG 行业卸料臂大修具有重要的借鉴意义。