企业物流活动中精益生产培训需求调查及对策

文/王艳红

精益生产是智能制造的基础，精益生产做好了，企业才能跟上人工智能、数字化时代的步伐。从目前来看，我国大部分生产型企业，尤其是中小型企业，精益生产管理粗糙，没有收到明显的效果。精益生产应用存在着各种各样的问题，归根到底是理论到实践的转化问题。在学习工厂中，通过运用精益生产工具和方法来改善生产物流系统，学员们可以真切地体验到精益生产工具的应用条件和实施步骤。

一、精益培训需求调查

（一）调查背景及意义。随着互联网的普及、经济全球化的发展,市场需求个性化越来越明显，产品更新换代越来越快，竞争日趋激烈。为适应市场需求，多品种、小批量及定制化成为生产型企业不得不采取的生产模式。这种生产模式带来的急剧上升的生产成本，给企业的竞争力带来威胁。精益生产成为企业解决降本增效问题的一个处方。精益思想是美国麻省理工学院教授组织53名专家、历时5年对14个国家近90个汽车装配厂进行实地考察，对西方的大批量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析后总结出的学习丰田生产方式的关键实施原则以及所遵从的行动步骤[1]。他们把丰田生产方式定名为“精益生产”。精益生产在中国的主流传播，是随着丰田在中国的合作而展开的。在激烈的市场竞争中，“向丰田学习”从汽车工业向中国整个制造业展开，无论国有企业、民营企业还是外资公司。这些企业都希望通过精益生产降低成本、提高效益。怎样帮助企业推行精益生产，成为职业教育领域的一个课题。

（二）精益生产实施现状。从目前来看，我国大部分生产型企业，尤其是中小型企业，精益生产管理比较粗糙，没有收到明显的效果。总结起来,大多数企业在推广精益生产过程中普遍存在如下问题：1.“精益”有名无实大部分企业都知道“精益”的“形”，却不知道“精益”的“神”。精益生产的根本目的在于消除一切浪费[2]。推行精益生产过程中，在企业物流活动中运用七大浪费、5S、目视化管理等精益工具寻找、消除浪费是最直观最容易做到的。但是大多数企业的5S管理更像是定期打扫卫生的集体活动：日常物品摆放混乱，评比前进行集中突击；七大浪费理解不透彻，寻找浪费的活动变成躲猫猫的游戏。总之是浪费没有消除，反而增加了应付评比、躲避检查的负担。2.员工素养和能力不匹配。推行丰田生产方式就等于推行“思想革命”[3]为什么会出现有名无实的现象？根本上是员工的素养和能力跟不上。有些企业为推行精益生产，聘请咨询顾问迅速地把一套精益工具教给员工。由于员工的素养和能力跟不上，顾问一走，一切都回复原样，最多是有形无神的状态。要想推行精益生产，高层领导对精益生产的正确认识固然重要，基层员工的基本素养和能力也是成败的关键。员工素养的养成是一个循序渐进的过程，需要在实践中去体验、去感知。

（三）调查目的及方法。通过调研，进一步了解天津及周边地区制造型企业精益生产的推行情况以及具体培训需求。具体调研方法如下：1.问卷调查。问卷调查为此次调查的主要方式。调研小组将调查问卷在微信朋友圈进行群发，然后再重点联系相关行业协会负责人、活跃人士在相关的微信群中转发。2.深度约谈。为确保调查问卷的有效回复，调研小组与有代表性的企业相关人员进行电话访谈、面对面约谈。

（四）调查数据及结果分析。通过两周的调查，我们共收到122份调查问卷，除去不具企业名称、非天津及周边地区企业的问卷5份，有效问卷117份。具体分析如下：1.企业基本经营状况和精益生产推行情况。从问卷的1题来看，参加调查的企业大部分经营状况正常，63.25%的企业交货准时率在95%以上，33.33%的企业准时交货率在80%以上，如下表：

（1）您所在的公司近年来订单的准时交货率是：[单选题]

从调查问卷的第2、3题的答题情况来看，天津及周边地区制造业精益普及程度比较高，90%以上的企业都推行了精益。第4-6题可以看出，96.58%的企业职工都非常了解精益生产的作用，如下表：

（2）您所在的公司进行了以下哪些基础管理（可多选）？[多选题]

（3）您认为以下哪些方法可提升贵公司的生产效率（可多选）？[多选题]

（4）您对精益生产的看法有（可多选）：[多选题]

（5）您对精益生产中5S的看法是（可多选）：[多选题]

（6）您对精益生产中七大浪费的看法是：[单选题]

2.企业职工希望培训的精益生产具体内容。从调查问卷第7、8题看，81.36%的答卷者希望参加精益生产的培训。其中对标准化作业的需求最多，达到55.08%；对5S与目视化管理、七大浪费以及均衡化生产需求次之，分别达到42%~47%；其它的看板管理、TPM以及快速换模、价值流分析等需求在35%~39%之间，比例相当。如下表：

（7）您是否希望参加精益生产的培训课程？[单选题]

（8）您最想培训的精益生产内容有哪些（可多选）：[多选题]

3.关于影响企业职工参加培训的因素

从第9题对培训方式的调查结果来看，74.58%的答卷者希望是实操培训，62.5%的答卷者希望精益专家现场指导。如下表：

（9）您认为有效的培训形式有哪些（可多选）？[多选题]

另外针对企业职工可接受的培训费用、对应岗位以及培训时间、时长等相关内容也进行了调查，为具体培训实施提供了依据，此处不一一列举。

（五）总体结论。从调查的结果来看：天津及周边地区生产型企业对精益生产的培训需求量非常大，达到80%以上；对精益生产基础内容培训需求大于精益生产高阶培训需求；普遍希望接受短期的、操作性强的实操培训。

二、解决精益生产实操培训需求的对策

我国从20世纪80年代汽车行业被动学习丰田生产方式开始，到2000年左右，各个汽车企业积极主动地学习精益，再到2008年后各个行业、企业纷纷学精益生产，总共有三四十年的时间。目前精益生产推行存在的各种各样的问题，归根到底是理论到实际应用的转化问题。目前，企业员工培训大多还是传统的课堂面授方式，这种从小就接受的填鸭式知识传输方法对于推行精益生产效果不是很好。很多接受过精益生产培训的学员感到，虽然理论知识理解了，但真正使用时还是不知所云，所以就造成了精益生产推行过程中的有名无实。这也就让实操培训成为大家呼声最高的培训方式。生产过程是一个连续的，多层次的活动，如果在一个真实生产场所进行实操培训，那学员对精益工具的掌握岂不更好？学习工厂的培训模式正好解决了这个问题。学习工厂模式是一种基于真实的生产及管理过程，面向高校、企业和研究机构的具有多种功能整合的实践学习场所[4]。学习工厂是目前的一个热点课题，欧美的许多高校开发建立了自己的或与企业合作的学习工厂，取得了显著的成绩。学习工厂培训可以根据企业实际情况进行环境设计，根据企业不同部门、不同岗位安排设计相应的培训内容。在学习工厂中，通过运用精益生产工具和方法来改善生产物流系统，学员可以真切地体验到精益生产工具的应用条件和实施步骤。

（一）精益生产学习工厂场地设计。学习工厂需要有日常办公设备、生产设备、仓储设备设施等。生产设备可根据不同的领域进行设计搭配，可以是机械加工及装配、也可以是电子装配。一个既有连续性生产过程，又有离散型生产过程的学习工厂是适用面最广的学习场地，比如一个饮料生产工厂。学习工厂要生产三种或三种以上产品，太少了不能体现多品种的概念，太多了学习场景太过复杂，不易在短时间能得出结论。学习工厂的布局与路线设计要体现先进的工业工程理论：紧凑、顺畅、浪费最小；体现“三现”的精益原则。

（二）精益生产学习工厂培训内容设计。精益生产以消除浪费、缩短生产提前期、满足客户需求为目标，而且精益生产实施的过程始终伴随着物流系统的改善，所以培训内容可以沿着学习工厂生产物流系统的改善进行。具体可由以下几个模块组成：

1.5 S现场管理训练。以生产某种产品为背景，应用5S重点解决现场摆放，标识等问题，结合物流路线、作业标准可视化等精益内容，用最经济的方法生产合格的产品，通过对比推行5S前后所花费工时的长短让学员亲自感受5S的好处，形成内驱力，积极主动地应用5S。2.消除浪费应用训练。在生产物流过程中，让学员先识别浪费再应用精益方法去消除浪费，通过实现生产成本的降低让学员感受到消除浪费的好处。另外还可以在生产过程中增加节拍时间管理、单件流、线平衡等精益生产工具的深度应用。3.快速换模与标准化生产改善训练。通过识别生产过程中的内换模浪费，把内换模转化为外换模，结合标准化生产方式，降低成本使利润最大化，让学员掌握快速换模和标准化生产理念和方法。4.物流看板与价值流实操训练。通过使用看板进行信息传递，要求实际作业时间与节拍时间相匹配，厂内物料转移与生产线节拍相匹配，供应物流与生产物流相匹配，生产物流与销售物流相互匹配，结合精益价值流理念，减少非增值的经营活动，从而降低成本，实现利润最大化。

（三）学习工厂培训过程的设计。整个培训过程要以学员为中心，老师以引导为主。根据学员的精益生产知识掌握程度和受训人数进行单模块或多模块同时进行培训。另外每个学员对精益生产知识掌握程度的不同，理解不同，都会让工作现场呈现不同的场景,这就要求老师要有丰富的知识储备和经验来处理这些问题。培训结束前学员要对学习过程进行总结、老师进行评价。通过总结，学员们可以进一步加深培训内容的理解，可以更加有效地应用到实践生产过程中，这是一个反刍的过程。

三、结论

“中国制造2025”是我国未来10年实施制造强国战略的行动纲领，智能制造是新一轮科技革命的核心。要做好智能制造的转型，首先要做好的是精益生产。精益生产做好了，企业才能跟上人工智能、机器人、数字化时代的步伐。精益生产强调全员参与、持续改善，其成败的关键还在于参与其中的人。学习工厂通过情境化、参与化、激励化、集体化、协调化的教学设计来营造工程实践情境，还原工程实践的活动场景[5]。可以有效地解决精益生产从理论向实际应用的转化问题，提高企业对精益生产的应用能力。C