浅谈商用车外饰件工艺质量提升

吴有高 （东风柳州汽车有限公司，广西柳州 545005）

0 引言

为了提升燃油经济性，国内商用车在整车轻量化上进行了很多改进，其中一个重要措施是在整车上使用非金属件，即俗称的车身外饰件。车身外饰件在整车上主要用于面板、格栅、包角板、保险杠、脚踏板、车门下饰板等部位，所用的材料主要有ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物）塑料、改性PP（聚丙烯）塑料、SMC（片状模塑料），以及手糊玻璃钢等，涂装方式普遍采用溶剂型涂料手工喷涂施工工艺。随着市场对整车涂装品质要求的提高，提升外饰件的涂装质量也势在必行。

1 外饰件涂装工艺流程

外饰件一般采用溶剂型3C1B（金属漆/基色漆）或2C1B（纯色漆）工艺，大型生产线多采用流水线在水旋式喷房配备机器人自动喷涂；小型生产线一般采用水帘柜式喷房喷涂，一般设有4个喷房（底漆1个，色漆2个，清漆1个），具体工艺流程如下：

前处理→擦净→喷涂底漆→流平（5～10 min）→喷涂色漆→流平（8～10 min）→喷涂罩光漆→烘烤（80 ℃，30 min）→检查修饰。

2 外饰件涂装工艺现状

2018年8月，为配合公司车身涂装线搬迁，避免影响新基地投产，拟对外饰件进行工艺质量提升改善。首先对外饰件供应商的涂装质量状况进行了调研，由于各厂家设备条件不同，无法统一要求，重点关注其涂装油漆使用情况以及喷涂的零部件基材（表1），然后根据各供应商的工艺质量现状，制定质量提升帮扶计划。

表1 外饰件配套工艺材料调查表Table 1 Investigation table of supporting process materials for exterior decoration

通过调研了解到，外饰件喷涂存在的主要问题如下：

（1）部分厂家使用未经验证的PP底漆及低温清漆，导致产品质量不受控；

（2）二级供应商色板存在过期情况及保存不当，不利于色差管控；

（3）玻璃钢底材针孔较多，前处理工序需反复打磨及喷涂多道PP底漆，导致外观较差，且存在附着力不良的风险；

（4）各厂家均无温控，冬季施工时，彩度较高的颜色容易偏浅，出现色差；

（5）外饰件喷涂的色漆采用的是主机厂高温色漆加固化剂的方式，产品性能无法满足工艺要求；

（6）外饰件无入厂检测，无法及时发现色差质量问题，导致影响装配直行率。

3 外饰件工艺质量提升

针对上述调研情况，我司涂装部组织采购、工艺、品保成立改善小组，策划借助此次新基地搬迁的契机，整顿外饰件喷涂供应商现场管理及品控方式，提升产品质量。

3.1 低温外饰件涂料开发及指定供应商

部分车身涂料供应商因失去供应份额，将导致提供的技术服务质量下降的风险，分别发函给各涂料供应商阐述新基地搬迁后的供货情况，确定有继续合作意愿的供应商，并根据新基地水性漆颜色开发结果确定外饰件低温漆的开发需求（表2）。确定主色的开发方案后，进一步讨论了特殊订单色（溶剂型）的配套方案，因为特殊订单颜色产量小、开发急、交付周期短，且开发出高温溶剂型涂料后需完成色板制作，才能开发配套的外饰件低温漆。因此，综合色差管控、油漆配套性、车身涂装线生产设备及涂料供应商特殊订单色响应周期后，确定将特殊订单颜色指定由湖南关西开发溶剂型高温漆及配套的外饰件低温漆，以确保整车色差的一致性。

表2 外饰件涂料配套意愿调查Table 2 Investigation on willingness of coatings for exterior decoration

3.2 外饰件过程质量管控

为了解决色差流入问题，除了指定施工涂料，还从管理流程、色板发放、进货检验、技术服务方面进行了改善，主要采取的措施如表3所示。

表3 外饰件质量提升对策表Table 3 Measures for improving the quality of exterior deoration

经过工艺改善小组对以上管控措施的推进，外饰件的交付质量明显好转，供应商的品控得到有效保证，同时借助涂料供应商的技术服务，喷涂供应商现场质量问题得到快速改善，提高了产品交付能力，同时降低了售后质量风险。

3.3 特殊订单色外饰件品质提升改善

特殊订单色一直是商用车行业独有的特色，主要面向京东、顺丰、德邦等大客户，这些客户都有专属定制色要求，需要主机厂根据客户提供的色板交付产品车，且交付期紧急，需要快速响应。据统计，每年要开发的特殊订单色多达20余种，累计需求量却仅有2 000台左右，给生产管理带来诸多问题。

为了减少特殊订单色的质量风险，同时满足客户交付期要求，从销售环节、涂料体系、生产调试环节方面进行改善。在销售环节，要求销售部门在接到订单意向时，同时寄出色板，进行颜色前期开发，后续根据订单输入台数，确定涂料是否生产及需求量；在涂料开发环节，涂料供应商拿到色板后，按溶剂型2C1B工艺开发涂料，确保产品质量达到溶剂型体系的最高标准，并且要求色漆体系既能满足车身生产的高温施工条件，也能适用外饰件低温施工条件（注：在外饰件施工时，通过低温清漆加固化剂实现产品固化或在色漆中添加一定比例的固化剂再加低温清漆实现在外饰件上进行涂装）；在生产调试环节，特殊订单色涂装计划提前喷涂，随车制作色板，色板由涂料供应商发放到相应的外饰件喷涂供应商手中，并由各外饰件喷涂供应商同步跟踪外饰件喷涂效果，保证色差合格。

通过规范上述开发流程，缩短涂料开发周期，确保了色差一致性，同时避免涂料开发浪费，用户的交付期也得到响应。

3.4 手糊玻璃钢外饰件专项提升

受制于模具成本的投入，部分玻璃钢件采用原始手糊制作方式生产，玻璃钢本体件表面有很多孔隙、凹坑，喷涂底漆后产生针孔、缩孔等缺陷，完成面漆喷涂前，往往需要3道以上的底漆喷涂和底漆打磨，才能得到较为光滑的喷涂表面，影响产品质量及交付期，对此作了专项改善提升。

首先针对玻璃钢本体制作工艺，由工艺设计部门联合玻璃钢件生产厂家进行工艺改进，将玻璃钢制作工艺变更为真空导入工艺，提高玻璃钢制品的纤维含量和强度，有效改善玻璃钢制品表面的针孔问题，提高表面平整度（附图）。其次，联合涂料供应商开发专门配套玻璃钢的底漆，提高底漆的固含量和遮盖力，并进行性能对比测试，同时由于玻璃钢内部的气孔无法完全消除，将玻璃钢喷涂后的烘干温度下调至60 ℃，并通过延长烘烤时间确保漆膜的固化效果。

附图 真空导入工作原理Figure Working principle of vacuum lead-in

不同玻璃钢与面漆性能匹配性验证结果见表4。

表4 不同玻璃钢与面漆性能匹配性验证Table 4 Performance matching verification of different FRP and top coat

通过上述改善措施，玻璃钢的涂装质量有了较大提升，涂装成本小幅下降，供应商现场生产效率提高，交付周期得到保障。

4 结语

随着客户的年轻化，用户对商用车产品质量提出了更高的要求，为了节约车型开发成本，驾驶室平台通过内外饰的搭配变更以应对不同市场客户需求成为一种趋势，作为主机厂的涂装工艺管理部门，必须将自己产品质量的生命周期管理延伸到供应商领域，以避免造成质量短板。本次项目组通过外饰件涂装工艺管理过程的改善、特殊订单色的管理改善及玻璃钢本体件的专项改善，提升了产品的外观质量，整车外观在市场上受到用户的好评。