运用PDCA循环提高工业厂房结构安装工程的施工质量

董瑞涛

（中交（天津）疏浚工程有限公司，山东滨州 251900）

工业厂房结构安装工程实施中，将落实管理工作作为安装工程实施的前提条件，通过事前预防、事中控制、事后检查的方式，进行全过程的规范化管理[1-4]。为了落实此项工作，研究引进PDCA循环理念，结合工业厂房结构安装工程的作业需求，进行工程施工质量提升方案的设计与研究。

1 PDCA循环的概念与特点

P（Plan）代表计划，确定方针和目标，确定活动计划；D（Do）代表执行，实地去做，实现计划中的内容；C（Check）代表检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；A（Action）代表行动，对总结检查的结果进行处理，将成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题进入下一个PDCA循环。

PDCA循环的基本模型如图1所示。

图1 PDCA循环的基本模型

（1）大环带小环。

将整个企业的工作作为一个大的PDCA循环，各个部门、小组的PDCA循环像一个行星轮系，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。

（2）阶梯式上升。

PDCA循环不在同一水平上循环，循环一次解决部分问题，取得部分成果，工作前进一步，水平提高一步。下一次循环出现新的目标和内容，更上一层楼。

（3）科学管理方法的综合应用。

PDCA循环以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中的研究方法作为工作和发现、解决问题的工具。

PDCA循环是有效进行任何一项工作的符合逻辑的工作程序。在质量管理中，PDCA循环得到广泛应用，取得很好的效果，PDCA循环不是运行一次就完结，而是周而复始地进行。一次循环结束解决部分问题，可能还有其他问题尚未解决，或出现新的问题，进行下一次循环。

2 基于PDCA循环的工业厂房结构安装工程施工质量管理方法设计

2.1 工业厂房螺栓连接施工质量管理第一次PDCA循环

为了提高安装工程的施工质量，以工业厂房结构安装工程施工中的螺栓连接环节为例，进行施工质量管理的第一次PDCA循环。

分析早期螺栓连接施工作业存在的问题，结合出现的问题，制定对应的解决方案与对策[5-6]；实施施工中的重点自检工作，将自检制度落实；联合螺栓连接施工中的质量抽检工作，打开部分螺栓连接点，进行质量方面的核查与检验；绘制施工作业中的因果关系图，定位出现螺栓连接质量问题的主要原因，进行问题的深度分析，实现施工质量管理中的第一次循环。

螺栓连接施工质量问题因果分析流程如图2所示。分析螺栓连接施工中的质量问题，提出管理策略。螺栓连接施工质量问题与解决对策如表1所示。

图2 螺栓连接施工质量问题因果分析流程

表1 螺栓连接施工质量问题与解决对策

将制定的问题解决方案与后续安装精度二次PDCA循环校正进行对接，解决工业厂房螺栓连接施工中存在的质量问题。

2.2 结构安装精度控制管理第一次PDCA循环

完成工业厂房螺栓连接施工质量管理的第一次PDCA循环，进行结构安装精度有效控制的循环处理。循环过程中，要求结构安装精度的检验通过率大于95.0%，厂房安装工程中的主要结构安装精度检验合格通过率大于98.0%。掌握精度控制需求后，进行对应步骤的循环处理。

总结前期安装工程的经验，整理现有工作成果数据，结合现有数据，计算工程安装精度检验合格通过率，分析其未达到预设要求的原因，根据分析结果，制定精度控制施工方案[7-9]；开展精度控制自检工作；获取安装工程中主要部位的位置信息，联合质量检查工具，进行位置信息的校正，绘制质量安装精度提升的折线图，掌握循环过程中的质量提升趋势；参照图1绘制施工作业中的因果关系图，定位出现安装精度检验通过率不达标的原因，进行问题的深度分析，实现对结构安装精度控制管理的第一次PDCA循环。

2.3 安装精度二次PDCA循环校正

根据两方面的一次PDCA循环管理，针对管理过程中存在的问题给出解决策略，对其安装精度进行二次校正。根据第一次PDCA循环管理因果分析图的主要因素，给出相应的对策并汇总。汇总时，填写问题序号、存在问题、解决办法及措施以及负责人等内容。完成各个结构的安装后，采用联合检查方式，确定数据统计计算结果。计算结果合格率大于90%时，不需要进行安装精度的二次校正；计算结果合格率未达到90%或出现合格率不增反降的问题，需要进行对安装精度的二次校正。校正过程中，应确保安装精度，对纠偏效果进行实时记录，按照质量问题排列[10-12]。

安装精度二次校正排列如图3所示。

图3 安装精度二次校正排列

由图2可知，二次校正时不合格点数为9，质量问题主要为标高超差、柱距超差和垂直度超差。出现问题的主要原因是柱基础位置出现变化。结合安装精度二次校正排列问题，找出主要矛盾，对其因果进行分析，明确问题原因后，采用相应的解决措施对安装精度进行校正，重复上述操作完成第三次校正，直至合格率符合安装公式施工质量要求，完成对工业厂房结构的安装。

3 实例应用分析

基于上述设计的管理方法，将其应用到某地区工业厂房结构安装工程当中，严格按照本文管理思路进行工程施工的管理。

工程项目施工跨度为26.8 m，各柱结构之间的距离为12.6 m，所有结构组成一个完整的单层结构厂房。施工过程中，工程选用的设计及构件制作均为国外引进，各个连接构件选用扭剪型高强螺栓连接，各个结构的应力传递主要依靠各个连接板与构件接触面间的摩擦力。按照相同类型工业厂房结构安装方式完成工程项目的安装，引入本文提出的管理方法。

完成施工后，对各个工程分项的质量进行评定，采用联合检查的方式完成，记录各个分项的检查点数量。检查达到合格要求的检查点数量与所有检查点数量，计算比值，得出各个分项的合格率。

实例应用效果记录如表2所示。

由表2可知，引入本文质量管理方法后，对五个不同分项中不同数量检查点进行联合检查，除分项2未达到合格率100%的效果，其余分项合格率均可以直观验证本文管理方法的应用效果。

分析试验过程，分项2出现1个检查点未达到合格要求的主要原因是联合检查存在错误操作，二次检查时，该检查点符合安装要求，合格率为100%。因此，将本文提出的管理方法应用到对工业厂房的结构安装工程当中，可以有效提高施工质量，达到合格率100%的效果，有利于稳步提升安装工程施工质量。

4 结语

可以将安装工程的施工质量提升策略划分为4个阶段，每个阶段的工作为计划、执行（实施）、检查（核查）、处理（循环）。按照4个步骤，进行施工质量全过程的管理，完成一次循环处理后，将最后一个环节出现的问题代入下一次循环中，解决在工程施工方案中潜在的所有问题。

本文从工业厂房螺栓连接、结构安装精度控制、精度二次校正三个方面对质量提升方案进行设计研究。以某工程为例，对接本文设计的质量提升方案，进行设计成果的检验。本文设计成果具有可行性，为工业厂房相关施工工程的实施提出指导方案与指示方向。