精益生产与质量体系的融合

安明明

中车四方车辆有限公司 山东青岛 266200

精益生产主要是指及时制造，消除故障，降低一切浪费，将零缺陷以及零库存作为目标，加强质量管理，实现低成本、高效率以及高质量的生产行为，以此最大程度的为客户提供高质量的产品。这一生产理念是最开始是在国际汽车计划中提出，经过大量的研究以及调查对比之后，汽车公司的这种生产方式是最适用于现代制造企业的生产组织管理方式，也就是精益生产，同时这种生产方式也被称为丰田生产方式。在高速动车组的焊接质量中，实现智能化的焊接设备以及工艺评价技术，提高焊接质量，保证动车组顺利运行。

1 关于精益生产分析

精益生产经过流水线生产方式变革，可以消除潜在生产过程中的根源问题，实现工作流中的均匀流畅。这一过程中高质量是关键因素，质量问题在作业中断中是主要原因。精益生产中，需要实现快速以及低成本的换产，实现合理化的布局，提高生产效率，将生产过程从推动系统逐渐发展为拉动系统，积极发挥合作精神，提高团队活动活力，这些因素也是精益生产中的重要特征[1]。

精益生产中的简要定义是加工组织系统通过资源的有效利用，降低浪费实现生产的高质量以及低成本的产品。这一生产目标是在正确的地点以及时间，以最短的时间获得正确的产品，实现浪费最小化，积极迎接生产挑战。其关键要素是消除浪费、连续单件生产以及持续化改进，因此基于这一情况，精益生产可以将其定义为结合准时制，持续化改进，实现全面质量理念，将其合成一体，实现零时差、零库存、零缺陷以及设计、生产和输送中的零延迟。

因此精益生产的核心是杜绝浪费，传统观念中的人力以及物力，制造过程中的不合格产品、设备的闲置等属于浪费，过量的库存、无效劳动以及设备故障等也是浪费。

精益生产中的质量理念在组织分权以及人员协作作为基础，生产者自身保证产品质量是十分可靠的，这一过程中不会牺牲生产连续性，其表达出的核心思想是造成概率性质量问题产生的原因并不是由概率决定的，消除其中的质量问题，消除次品产生的浪费，其中追求零缺陷是精益生产降低浪费的最终目标[2]。

精益生产使用的生产方式是拉动式准时制生产。将最终用户的需求作为生产起点，其中由订单拉动流水线实现有效运作，强调这一过程中的物流平衡，实现仓库中的零库存，也就是上一道工序加工结束之后，零件可以直接进入下一道加工工序；这一组织的生产线主要依靠看板形式，实现工序之间的需求信息传递，在生产过程中实现有效的物流平衡。实际生产过程中的通过人工干预以及控制，实现生产中的物流平衡，在生产中拉动生产是精益生产中重要性特点，也能够体现出将顾客作为导向，坚持以人为本，在保证质量前提基础上，以此实现节资增效。

精益生产相比于传统化的大批量生产，其仅仅需要传统生产方式的1/2工作人员，一半的生产场地，一般投资以及生产周期时间等，这种方式生产质量更高，品种更具多样性。降低80%浪费以及80%生产成本，积极提高服务水平，降低80%库存，确保生产量同时，降低50%的劳动力成本[3]。在精益生产实践之后，实现减少在制品、缩短生产时间，提高质量，增加利润，实现资金有效流动，激发员工的工作热情，积极满足客户需求。

2 关于动车组焊接措施中精益生产与质量结合分析

在焊接过程中，通过铝合金底架、侧墙以及车顶等车体中的关键部件，实现焊接变形规律分析，确定动车组整车焊接变形控制技术以及工艺方式，在车体关键部件制造结束后，满足直线度以及轮廓度等相应的尺寸要求。实施反形变技术在自动化焊接工装应用，提高焊件尺寸的稳定性能，促进技术理论与生产实践的有效结合，高速动车组铝合金车体批量成产具有较好的技术支持[4]。

变形抵消控制技术实施，在约束固定以及预变性原理控制技术中，经过优化工装夹具拘束位置的改变，以及约束力和约束点的数量，改进支撑架结构、支撑位置以及支撑方式，保证正面焊接以及反面焊接过程中，各个焊缝可以在收缩变形的规律层面上保持一致，防止出现波浪变形。

针对高速动车组车体以及大部件焊接变形的规律，制定相应的焊接变形控制措施和矫正方法，解决运行过程中动车组的车体焊接变形较大或者是尺寸精度误差等问题。经过相应验证，车体中大部分的外形尺寸以及直线度等相应技术指标能够满足设计要求，突破焊接过程称的关键技术难点，支持动车组车体研制，体现出精益生产与质量体系的有效融合[5]。

3 结语

精益生产作为一种先进化的生产制造方式，其体现出的基本理论思想更加符合质量管理的基本理论思想，消除浪费，降低生产成本，提升生产效率，提高生产质量。在动车组的焊接质量中，精益生产的工序围绕焊接质量指标不断推进，企业能够制造出更加高质量的产品，实现真正的精益生产。先进化的生产管理理念需要结合质量保证体系，将二者实现有效结合，体现生产价值，对企业综合竞争力提升具有重要作用。