精细管理在炼油企业提质增效中的创新与应用

王宏亮

摘要：精细管理是结合生产管理实践总结的适合炼化生产企业特点的科学管理方法，炼油过程已经由传统的馏程管理向组分管理转变，向精细管理转变，以此降低消耗、控制成本、提高质量，最终提升企业的竞争力。

关键词：精细管理 创新驱动 提质增效

一、实施的背景与意义

1 精细管理是实现高质量发展的内在需要

面对新形势，通过实施精细管理，在班组层面建立健全精准稳定的操作管控体系，在专业管理层面建立完善精细高效的管理机制，可推动制度创新、机制创新、科技创新和文化创新，是企业必须长期坚持的管理之方。

2 精细管理是破解难题的重要手段

随着新环保法规实施，油品质量要求更加严苛，提质增效压力陡增。同时，企业还面临安全环保风险大、生产工艺相对落后和成本控制压力大等挑战，只有牢牢扭住管理的关键点，不断拓展延伸精细管理的内涵外延，才能帮助企业攻破发展难题。

3 精细管理是实现效益最大化的关键所在

只有从传统的馏分管理、指标管理和经验管理转变为更科学、更精准的组分管理，做到在生产上精耕细作、在经营上精打细算、在管理上精雕细刻、在技术上精益求精，全力打好全要素成本管控攻坚战，才能保持企业持续盈利能力。

二、主要做法

1 坚持精细管理，保持战略定力

1.1 瞄准目标，分级管控

从抓好装置安全平稳运行、优化资源配置、做好优化攻关等方面建立增效目标，形成“企业机关、基层部门、一线班组”三级履责体系。基层单位主要领导是项目的第一责任人，全面组织精细管理的统筹规划和协调推进;生产技术专业是项目实施技术和进度的指导单位，通过提前测算完整生产线效益，确定出最佳生产路线，推进精细管理理念在一线班组有效实施;一线班组负责精准执行，为炼化装置精益运行、提质增效尽责尽职。

1.2 抓住关键，量化管理

以炼油综合能耗、现金加工费、加热炉热效率等关键效益指标为抓手，进行量化、指标化精准管控，建立“一装置一方案”“一班组核算”“一部门N重点”的管控体系，成立专项攻关组，加强班组成本核算管理，为企业提质增效铸牢坚实基础。

1.3 对症分析，补齐短板

以市场效益最大化为导向，以对标先进为抓手，以经济运行分析为平台，按照确定的原料互供、资源优化、成本控制等精细管理项目，实施“日核算、周测算、月分析，适时优化、快速决策”生产模式，一线班组按照分工组织好项目的实施。

2 优化工作机制，深挖装置潜力

2.1 优化平稳运行机制

建立了安全平稳、指标先进的平稳率管理运行系统，运用“六西格玛”统计方法结合在线采集的运行数据，强化大数据分析，动态优化指标，精准确定平稳率控制范围。各一线班组通过平稳率小指标竞赛，减少或避免因操作不当造成的生产波动，使各项方案措施得到精准落实。

2.2 推进质量评价机制

氢油比是加氢过程的关键工艺参数，控制较高的氢油比有利于提高反应深度，减少催化剂表面积碳量，改善进料与催化剂的接触效率。在实际生产过程中，柴油加氢装置通过减少第一反应器入口循环氢量、卡氢油比下限等操作，实现催化剂使用寿命延长7.7个月。

2.3 建立分段管控机制

从装置介质的分子反应入手，重新对工艺运行参数核算，制定出最佳控制方案。通过强化催化裂化装置工业实验分析，加强对提升管、再生器的分段参数控制，实现催化汽油烯烃含量下降4.89%，催化剂单耗下降16%的控制目标，完全满足国VI油品调合要求。

3 精准激励考核，激发员工活力

3.1 分类分级优化指标

以评价装置关键业绩指标分类、横向定级的方式，将炼油综合能耗、增收、降耗等反映价值创造和劳动效率的指标分级管理考核，并纳入经济责任制考核，有效释放“分厂——车间——装置——班组——个人”五级KIP考核体系联动效应，使工作难度系数和薪酬奖励成正比。

3.2 定位定级多维考评

制定出“九不准”管理专业技术人员底线准则，提升领导干部投身平稳优质生产管理的主动性和积极性。强化管理专业技术和操作员工的日常考核评价，加大误操作等“低老坏”反复性问题考核力度，多维度运用考评结果，使各类人才薪酬分配水平与岗位、能力、业绩相匹配。

3.3 精准激励动态薪酬

加大效益贡献和价值创造的薪酬激励力度，实施差异化、可量化动态考核激励;细化组织绩效考核办法，实行全员、全成本要素量化考核，加大直接责任者、连带责任者考核，增强员工攻克吨油辅材、隐患治理等难题的内动力，激发广大员工“积极干、善于干、创新干”的热情。

4 实施效果

炼化行业靠“内涵”突围的下半场，将“精耕细作”成为效益突围的关键，通过运用精细管理寻求突破，形成全员参与管理、全员抓薄弱环节的“一盘棋”局面，逐渐消化了内外部环境的不利影响，在顺利完成安全生产年度目标的基础上，超预期完成了挖潜增效目标，以高效率、高效益推进炼油厂高质量发展。

4.1 管理效能显著提高

形成了以市场为导向、以效益为中心，对标先进指标，优化资源利用的工作方法，实现了资源向最佳加工路线配置;对标管理实现了由表观指标对标转向管控方法、管理工具、管理策略的对标，基层单位向管理极限挑战、向对标要效益的主动作为意识显著提升;管理专业技术人员的工作方法开始由浅层事务型向深度专业型转变，超前思维能力逐步养成。

4.2 产量质量实现双增

通过精细管理在重油加工方面的大力应用，加工催化油浆、乙烯裂解重油，增效4135.6万元，有效降低黑色产品收率。精细管理在煉油生产中收效明显，企业盈利获得历年最好，低凝柴油创低硫标准下历史新高。

4.3技经指标稳中有升

通过在催化重整、催化裂化、加氢精制等关键装置大力运用精细管理，充分利用每一滴原油的最大价值，全方位做实提质增效，综合能耗首次降至60千克标油每吨以下，总液收、辛烷值、汽油收率、可比综合商品收率、高效产品收率5项指标分别同比提升0.1%、0.8个单位、1.6%、0.3%、9.97%，汽油烯烃均值、加工损失率、炼油综合能耗、吨油辅料费用4项指标分别同比下降4.2个单位、0.02%、1.2kgEo/t、3元/吨，装置平稳率达99.99%，创造历史最好水平。