故障是设备的通病，稳定是生产的根本

冯键

摘要：任何生产设备在运行之中都会出现大小各异的故障，可以说，故障是设备的通病，是企业生产环节无法避免的情况。然而只有稳定运行的设备，才是企业生产的根本。在这“矛盾”之中，只有具备了预知性，防止故障的出现，并对出现的故障进行快速修理，才能够保障企业的良性生产。基于此，本文立足水泥企业的生料立磨系统，对其常见的故障进行分析，并提出可行性维护与管理举措，以期为水泥企业实现生料立磨系统故障的预知性与自主快速维修，希望对相关工作者有所帮助。

关键词：生料立磨;设备故障;问题分析;应对举措

生料立磨系统，作为水泥企业一种新型、高效、节能、环保的粉磨设备，越来越受新型干法水泥企业用的青睐，得到了广泛的应用，可以说，是当前我国新型干法水泥企业粉磨系统的必备设备。但是，由于我国对生料立磨生产设备的研究相对较晚，使用、维修、改造等技术尚未成熟，还存在着许多的不足，这也让生料立磨系统在企业生产运行之中，经常会出现大小各异的故障，企业技术人员常常会束手无策，常常等待专业技术人员上门维修，设备停止工作，直接给企业的生产带来的经济上的损失。由此，如何加强生料立磨系统的维护与管理，实现预防故障、自主维修、快速检测、立即维修，降低生料立磨系统的停机故障率，是每个水泥企业生产环节最为关心的问题。以下是笔者对生料立磨系统故障的经验总结，希望能够抛砖引玉，以供借鉴。

一、生料立磨液压故障

液压能够加大磨辊对物料的研磨压力，对生料立磨系统的稳定运行起到了关键作用，但其本身也是较容易出现故障的环节。

在液压系统之中，蓄能器能够起到蓄能、保压、减震等多种作用。但是，若立磨系统运行异常，就会造成拉伸杆频繁，且大幅度动作，进而导致氮气囊的收缩异常，出现爆裂情况。而蓄能器的工作原理如同气体弹簧，压力的传递是由液压油的传递完成，由此，压力的微小变化就会引起内部油的流动变化，发生弹性缓冲。若氮气囊破损，就不能够吸收立磨系统中的振动缓冲，立磨系统的振动就会变大，此时的拉伸杆就容易出现断裂。由此来看，在生料立磨系统生产运行之中，快速、准备判断氮气囊的好坏非常关键，既是更换补充能够保证其系统的稳定运行。

最简单的方法是每天用相关仪器对其检测，但最好用的方法就是依靠技术、操作等相关人员的经验。笔者通过会运用“一摸”、“二测”、“三看”，这三种方法进行诊断与检测。“一摸”是用手感触蓄能器外壳的温度，若与油温接近，则表示一切正常;若明显能够用手感触到温度高于或低于油温，且能够听到蓄能器底部的敲击声，那就说明蓄能器设备已经损坏，已经发挥不了应有的作用，这时就要及时对进行修复与更换。“二测”，是在立磨系统停机状态下，将液压系统泄压，观测压力表的数值。若压力表的压力过低或为零时，则说明蓄能器已经出现了故障。“三看”，是对生料立磨系统中磨辊抬起的时间进行观察，说磨辊抬起的时间明显增加，则说明氮气囊出现了故障。

维修并不是根本，预防才更为重要。解决氮气囊破损问题，眼光不要仅局限于氮气囊，根据其工作原理，其根本是要保证立磨系统的穩定运行，避免其剧烈震动导致拉伸杆的频繁、大幅度动作。

二、生料立磨磨辊故障

磨辊系统，是水泥企业生料立磨的关键部件、易损部件，也是相对脆弱的部件，稍有问题，都会造成水泥企业的停产维修，为其造成较大的经济损失。

（一）磨辊轴承磨损

磨辊轴承磨损的原因，主要是密封风压的故障所导致。由于磨辊密封是为了防止磨内的粉尘进入磨辊腔体，通过密封风机向磨辊轴承的腔体内吹入高压风，让其内部形成加大的正压风，以起到阻止粉尘进入，保护磨辊轴承不受磨损的作用。但磨内情况较为复杂，悬浮的粉尘浓度过高，并不是预设那样，因此在生产之中，常会出现以下状况。其一，密封风机各部件的密封性不好，如管道法兰、关节轴承连接点等，进而密封风机漏风。其二，密封风机的滤网堆积粉尘，造成堵塞，进而让磨腔内的入风量减少。其三，在磨机投料运行时，由于磨内拉风的不合理，会让磨辊腔内的正压变成微负压。这些因素，都会导致磨辊腔内的风量减少、正风压降低，进而让物料粉尘进入磨辊腔内，造成轴承磨损。

磨辊轴承是生料立磨系统中较为重要的部件，不仅更换工作量巨大，需要较长的时间，并且其价格也较为昂贵。由此，若想保证磨辊轴承能够正常运行，势必要注重日常的维护，延长其使用的寿命。首先，保证密封风机的正常运行，工作状态的风压不能低于规定值。并且要在风机入口假装滤网、滤布，定期更换，保证其过滤效果，以防物料粉尘的进入。其次，要定期检测磨辊润滑系统，确保其油温在53℃左右。并且要时长观察其油箱油位，若出现不正常的波动，就要仔细分析、排查原因的产生，防止缺油或多油引起的磨辊密封涨破。最后，要高度重视磨机升温、降温的相关操作。合理的升温、降温能够让磨机内部的辊套、衬板、轴承等受热均匀，以此延长其使用寿命。

（二）磨辊磨盘磨损

生料立磨系统中的磨辊磨盘磨损到一定的程度时，就形成不了稳定的料层，物料就不能够被有效研磨成合格的颗粒，让振动加剧。此时的磨机不仅操作困难，粉磨效率变低，还会让电耗上升，变相增加生产的投入比，增加成本。由此，对于磨辊磨盘来说，掌握合理的修复与更换时机，不仅生料立磨系统故障率降低的前提，更是其节能降耗的关键。

针对于此，笔者常会运用以下举措：其一，为了尽量延长其磨辊衬板的使用时限，在衬板一侧轻微磨损后，就对其进行调向使用，使衬板能够均匀磨损，减少衬板局部磨损严重而带来的停机故障，还能够有效延长衬板的使用周期。其二，除了必要的更换外，为了更大限度降低使用成本，可以对磨损的衬板（磨损厚度约在70mm，更加严重的就必须报废换新）使用“堆焊修复”技术，这样可以有效盐城其使用寿命，降低设备维修、更换成本。其三，磨辊磨盘的更换与维修，要结合水泥企业生产的大修来完成，这样可以减少不必要停机维修带来的经济损失。当然，最好是在设备大修期间进行。

三、生料立磨振动故障

振动是所有设备都无法避免的故障，较大的振动不仅会带来高分贝的噪音污染，长时间的振动还会让部分部件的螺丝变松，造成较为严重的安全事故，由此，生料立磨系统的不正常振动，水泥企业必须要认真对待，排查原因，让设备在可控的振动范围内，保证生产系统的稳定运行。

生料立磨的振动原因较为复杂，如前文液压系统的故障，也能够引起设备的振动。但基本可以分为三大类：其一，设备自身原因。如安装角度、尺寸等错误、螺丝松紧度等。其二，操作控制方面，如料层厚度、风温风量、压力差等相关的控制不合理引发的设备振动。其三，物料方面的因素。如物料内含金属物质过多、物料比例不合理、水份含量不再范围内等。后两种情况的振动属于操控范围内，较为容易排查，也比较好控制。如“物料金属物过多”，可以在投料前对其加磁，吸出铁等金属物。又或者风温风量不正常造成的振动，可以对其精准控制，定期检查。但是，设备方面引起的振动就较难解决，因为每个厂区实际不同，难有经验可以借鉴，这就需要相关技术人员，针对自己厂区的实际情况，仔细排查、合理控制，以此减少振动，保证生料立磨系统的稳定运行。

总而言之，有效预防故障的发生，保证生料立磨设备的稳定运行，就是在为水泥企业“提产降耗，降本提量”，针对生料立磨系统实现预知性与自主性维修，就是提高水泥企业经济效益的最有力保证。

参考文献：

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金昌水泥集团有限责任公司新型干法水泥二厂 737100