多品种小批量形势下冲压库存优化

邱丽胜

摘 要：论述在多品种小批量的需求形式下，冲压库存降低的一般工作方法，探讨冲压库存优化的常见问题及一般解决方法，并使用这些方法使得冲压的库存管理更加精益，总体数量得到有效降低，更有效的降低库存占用的成本。

关键词：生产管理 库存优化

Reduction of the inventory of pressing part in the situation of multi-variety and small lot production

Qiu Lisheng

Abstract：This paper enumerates the conventional solutions of reducing the inventory of pressing part in the situation of multi-variety and small lot production， and discusses the common problems and general methods. Then these methods are used to lean the inventory management of pressing shop. The total quantity is effectively reduced to decrease the cost of inventory.

Key words：production management， inventory optimization

近些年，汽车产业经过几年的飞速发展，人们对于汽车的选择多样化，需求多样化，以及汽车行业竞争加剧，汽车的生产已从传统少品种、大批量生产，向多品种、少批量在快速转变，在这种大趋势下，冲压的生产也由原来的大批量生产模式进入了多批次、少批量的生产模式，为了应对这种变化，也为了冲压生产更加精益化，本文论述了影响冲压库存的因素及降低库存的一些措施和方法。

1 冲压生产管理的特点

冲压件的生产属于成批次轮番生产，既每条冲压线承担多条模具线的生产，按照车身的需求情况，依据当前零件库存，多条模具线轮番上线生产的形式，这种生产形式的问题：

（1）每次生产批量较大，因此产生零件库存较大。

（2）经常性出现库存较大零件和库存预警零件并存。

（3）生产中变化点多，影响无法长期按照一定生产顺序进行准时制生产，需要经常性调整生产计划。

（4）对车身计划变化的适应性较差，冲压属于按照车身计划提前准备库存，一旦车身计划变化，冲压不能很好适应。

1.1 传统整车少品种、大批量生产特点

（1）车身计划排产车型单一，批量大，一般单一生产线单班次只生产一种车型。

（2）车身单线可生产的车型单一，柔性较差。

（3）车身的车型计划变化较少，一般一周内的计划比较稳定。

1.2 传统少品种、大批量整车生产，冲压生产的特点

（1）冲压总体生产零件数量较少。

（2）每种零件生产批量较大，单一生产批量一般在800件以上。

（3）由于批量大，生产需要换模频次较小，一般一个班（8小时）1-2次换模，效率较高。

1.3 当前整车生产特点

（1）車身计划排产车型增多，台量较少的车型品种增多。

（2）车身单线可柔性生产的车型增加2-3种，员工整线柔性换线生产，车身车型变化性指数增长。

（3）受销售需求变化、物料变化、工艺车间影响等因素，车身计划变化频繁，锁定时间短。

1.4 当前冲压生产的特点

（1）冲压总体生产零件数量较之前增加2-3倍。

（2）每种零件生产批量较小，单一生产批量一般在400件左右，部分需求少的零件在200左右。

（3）品种多，批量少，生产需要换模频次较高，一般一个班（8小时）5-8次换模，效率损失较多。

1.5 冲压生产库存的设置

（1）最大库存：生产零件在库房最大可以达到的库存量。

（2）最小库存：该模具线零件在库房零件的最少库存，零件库存不应低于此库存。

（3）经济批次：对各零件排产单批次生产计划数量，我们定义为零件生产经济批次数量。

（4）最小经济批次：=当前零件节拍ASPM*准备下套模具所需时间（分钟）。

（5）板料包装量：常规设置的每一扎板料的数量，是一定值。

1.6 常规库存设置的依据

（1）设定生产经济批次数量时，需考虑模具切换准备时间、设备保障能力、模具状态等因素;车间近似取值：MAX（最小经济批次数，零件每天车身需求数）+最小库存，如果我们的过程能力有所提高，可以取值MAX（最小经济批次数，车型每天车身数）。

（2）冲压零件库存设置=零件生产经济批次数量+最小预警库存量（8小时车身需求）+线旁拉动缓存。

（3）设置零件库存时主要依据工段负责产品数量和供应车身需求的生产能力，确保料架周转能满足工段实施零件生产经济批次数量生产。还需考虑板包标准数量、工位器具包装数等因素，动态管理。

1.7 冲压库存居高不下的原因

（1）零件种类多，所有零件需要生产一轮的周期较长，导致部分零件库存周期较长。

（2）车身计划变化大，需保有部分安全库存，防止车身计划突然变化时零件没有库存。

（3）最大库存设定不合理，导致库存偏大浪费。

（4）最小库存设计不合理，部分一定时间内不生产的零件仍保有最小库存，属于浪费。

（5）部分零件属于无效库存的浪费（如一模双件零件左右件库存数量不一致，导致多余部分浪费，一模双件料架左右数量不一致导致浪费）。

（6）板料包装量设置不合理：主要针对产量比较少的车型，考虑生产不留余料，造成无效库存过多。

（7）受制于换模过程能力，冲压更换一次模具的整个过程所需时间固定，也就是零件必须要在准备好下一个零件之前保持生产状态，否则就是存在等待的浪费。

1.8 优化库存管理措施

（1）分类设定最大库存，常规车型按原设定方式设定;小品种车型（月台量低于800台），按计划订单拉动，最大库存为月度计划或一扎料。

（2）小品种车型拉动式生产，常规不设定最小库存，并与生产计划管理部门制定好提前拉动流程及时间。

（3）分生产线进行库存的设定，依据每条生产线负担的零件数量和效率情况分类管理。

（4）利用工艺优化等手段（如实现一模双件的单边生产）去除无效库存，降低库存总数。

（5）变更板料包装量设定标准，规范板料包装量确定，减少因板料包装量产生的无效库存，见表1。

（6）组织相关人员对限制换模过程的因素进行改善和整改，降低模具准备时间，从而降低最小经济批次的量而达到降低库存的目的。

（7）工位器具的柔性共用，减少工位器具种类，动态库存管理，变相减少库存量。

1.9 優化库存的进行步骤

优化库存建议采取按生产线、按模具线逐步优化的步骤进行。

（1）优先从模具线数量较少的生产线开始。

（2）库存优化前，优化的模具线提前在另外生产线柔性调试具备随时转线生产的条件，以防止没有库存影响车身生产。

（3）优化的零件库存需要增加监控频次，以防影响车身。

（4）按上文提到的优化措施进行逐个模具线的优化，稳定一段时间后进行下个模具线优化。

2 结语

本文总结了开展库存优化的措施和步骤，但实际库存优化后，由于总体库存降低，不可避免会造成换模频次的增加，需综合考虑库存和生产效率的平衡。

参考文献：

[1]小林俊一.库存管理[M]：东方出版社，2012.

[2]周康渠，肖燕，龚立雄.汽车精益生产物流设计与管理，机械工业出版社，2012.