HACCP体系在凝固型玻璃瓶酸奶生产中的应用

薛海波,许 琼，吴栋平，杨亚兵，朱玉英，程初林

(江苏梁丰食品集团有限公司，江苏 张家港 215600)

酸奶是以生鲜牛乳为原料，通过添加发酵菌种制成的一种凝乳状奶制品，根据组织状态的不同，可以分为搅拌型、凝固型和饮用型。酸奶酸甜可口、柔滑细腻、风味独特且营养丰富，因此备受消费者青睐[1]。

危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point，简称HACCP)是国际食品行业普遍采用的食品安全管理方法，是建立在现代食品安全系统基础上的指导性的基本准则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性方案[2-6]。HACCP通过对生产过程中各工序的危害进行分析、识别、评估、控制、验证等系统性管理，将风险降为最低，其核心在于预防及消除危害，并非依赖产品检验发现和管控问题。我国自20世纪90年代起推行HACCP体系，取得了显著效果。

近年来，我国乳制品行业发展迅速，乳制品包装形式多样，创意独特。玻璃瓶包装虽然易碎且不易携带，但是环保、耐热的优点使其地位仍然屹立不倒[7-8]。本文将HACCP体系应用于凝固型玻璃瓶酸奶的生产过程，以期为凝固型玻璃瓶酸奶的生产加工提供技术依据。

1 工艺流程

凝固型玻璃瓶酸奶的生产工艺流程如图1所示。

图1 工艺流程

2 操作要点

(1)原料乳验收。根据GB 19301对原料乳进行验收，包括感官、酒精试验、冰点、相对密度、脂肪、蛋白质、非脂乳固体、杂质度、酸度、铅、总汞、总砷、铬、黄曲霉毒素M1、菌落总数、芽孢总数、耐热芽孢、嗜冷菌、三聚氰胺、亚硝酸盐、农残、抗生素的检测。

(2)过滤、冷却。牛奶验收合格后经150目滤网过滤，迅速冷却至0～4 ℃，注入储奶罐储存。

(3)储存。储奶罐储存温度与时间见表1。

表1 储奶罐储存管理

(4)原辅料验收。根据原辅料入库验收规则进行验收。

(5)配料。配料员根据配方称取原辅料，填好转序单，并做好标识。生产人员生产前由巡检人员对转序单确认签字，方可拉入配料间生产。

(6)混合。按照生产工艺要求，加入白砂糖、稳定剂、乳清蛋白、稀奶油等配料与牛奶充分混合均匀，循环温度55～65 ℃，循环时间20 min。

(7)均质。牛奶预热到65～75 ℃，经均质机均质，均质压力180～200 bar，将牛奶中的脂肪球打碎，使牛奶的状态均一稳定。

(8)杀菌。牛奶经杀菌机杀菌，杀菌温度≥90 ℃，杀菌时间5 min。

(9)冷却、接菌种。将杀菌后的牛奶冷却到41～43 ℃，注入发酵缸；将菌种投入发酵缸，搅拌15 min，使菌种与牛奶混合均匀。

(10)玻璃瓶验收。由于玻璃瓶透明且易碎，对于新瓶，如果验收时发现玻璃瓶有残缺或有斑点，应拒收、作退货处理，对于回收的玻璃瓶，如果存在以上情况需要作废。另外，运输过程中应注意轻拿轻放。

(11)玻璃瓶清洗。玻璃瓶消毒前需经过碱洗，第1道碱浓度为1.5%～2.0%，第2道碱浓度为0.5%～1.0%。碱洗温度依据季节变化进行调整：4—10月，碱洗温度为55～65 ℃；其他月份，碱洗温度为45～55 ℃。

(12)玻璃瓶消毒。玻璃瓶经过二氧化氯消毒和纯净水冲洗，消毒液浓度为100～300 ppm。

(13)灌装。玻璃瓶经过碱液清洗、消毒后，灯检人员检查确认消毒后的玻璃瓶洁净程度，确保无破损、无倒瓶现象。产品采用自动灌装机进行灌装。

(14)标签、盖验收。如果验收时发现标签印刷模糊、盖有破损等，拒绝签收。

(15)盖杀菌。瓶盖使用前经紫外灯照射 30 min进行消毒。

(16)压盖封合。检查盖子是否漏盖、封合是否紧密，以及日期打印是否完整、清晰，如发现问题，及时挑出，将牛奶回收到指定地方，最后统一废弃。

(17)套、贴标签。贴标产品经过贴标机，贴上正反两种不同的标签。套标产品经过套标机，套上标签后蒸汽热收缩。

(18)装箱入热库发酵。装入周转箱，30 min内进入热库，热库温度保持在42±2 ℃，发酵时间7～8 h。根据规程，每一块铲板分别于最上一层和最下一层随机取一只样品测定酸度，当发酵酸度达到70 °T以上时，终止发酵。

(19)冷藏。产品贮藏在冷库内，温度保持在2～6 ℃。

(20)运输。冷藏车运输，运输温度 2～15 ℃。

(21)储奶缸、配料缸和储奶管道系统CIP清洗。按液态奶设备操作规程，对储奶缸、配料缸和储奶管道系统在每次使用后进行清洗，停用48 h以上需再清洗一遍方可使用。

(22)杀菌系统、发酵系统和灌装系统CIP清洗。按液态奶设备操作规程，对杀菌系统、发酵系统和灌装系统在每次生产结束后进行CIP清洗，停用48 h以上需再清洗一遍方可使用。

3 关键控制点及纠偏措施

3.1 危害分析

HACCP管理体系应用于食品中的危害分析通常包括生物危害、物理危害和化学危害。近年来，食物过敏成为世界关注的公共卫生学和食品安全问题[9]，因此将过敏原的分析和控制纳入HACCP管理体系势在必行。

3.1.1 生物危害

常见的生物危害包括杂菌、霉菌、芽孢、虫害等，其中最需要控制的是致病菌[10-11]。究其源头，有环境因素、人员影响、设备运作不良等诸多原因，如原辅料在运输、储存过程中因操作不当受到微生物污染，投料过程中操作工洗手消毒不善导致微生物带入，投入发酵菌种时无菌环境的破坏引起发酵污染甚至失败等。生物危害在生产的任何阶段都有可能发生。

3.1.2 物理危害

玻璃瓶产品最常见的问题就是玻璃瓶的损坏[12-13]。其他物理危害还包括瓶中的粘瓶异物、投料环节的线带掉入、设备零部件等，因此，工作人员应具备高度责任心，在工作细节上加强对物理危害的必要控制。

3.1.3 化学危害

引起化学危害的因素包括原辅料本身的，也包括外界环境的。牛奶是凝固型玻璃瓶酸奶的主要原料。如果奶牛饲养不当，可能会出现抗生素、黄曲霉毒素引起的危害；如果原料乳中混入牛初乳，牛初乳中的免疫蛋白会对产品的发酵起到抑制作用。外界环境的化学危害包括CIP清洗液、玻璃瓶消毒液等化学品引起的危害。

3.1.4 过敏原危害

牛奶本身就是致敏物质，由于玻璃瓶酸奶面向不同人群，因此需要进行致敏标注。

3.2 关键控制点及纠偏措施

对凝固型玻璃瓶酸奶生产过程中的危害进行分析，最终确定5个关键控制点(CCP)，分别为原料乳验收、杀菌、玻璃瓶消毒、灯检、CIP清洗，关键控制点(CCP)及关键限值(CL)见表2。

表2 关键控制点(CCP)及关键限值(CL)

3.2.1 原料乳验收

企业如果拥有自己的牧场，通过日常监督和管理，就可以有效发挥源头优势。对于部分或全部外购的原料乳，除了日常的运输车辆定位、运输时间和温度控制等，还要根据GB 19301对原料乳进行验收。如有指标不合格，拒收，并追溯其源头。

3.2.2 杀菌

杀菌是保证产品质量的关键。发酵基料经过高温杀菌，一方面某种程度上可赋予牛奶特殊的风味，另一方面可起到确保酸奶高质量发酵的关键性作用。常用的杀菌方法有[14]：巴氏低温保持法(62～65 ℃，30 min)，高温短时灭菌法(80～85 ℃，10～15 s)，超高温瞬时灭菌法(135～150 ℃，2～4 s)。由于发酵基料的特殊性，行业内普遍采用超巴氏杀菌法(95 ℃，5 min)，采用该热处理方式的基料凝乳质感和酸度更优。

3.2.3 玻璃瓶消毒

除了对产品杀菌，对外包装杀菌也是凝固型玻璃瓶酸奶生产中的重要环节。无论是回收的还是新采购的玻璃瓶，都必须经过消毒处理，否则会对产品的后发酵造成污染。消毒剂的种类多，如过氧乙酸、漂白粉、次氯酸钠、含氯消毒剂等，可根据生产需要选择。以使用二氧化氯为例：通常配置100～300 ppm消毒浓度，对玻璃瓶浸泡消毒，浸泡时要求消毒液洁净无杂质、玻璃瓶全部浸入消毒液中；如果中途停机过久，需要取出玻璃瓶重新消毒；按时添加或更换消毒液，确保消毒效果的持续性和稳定性。

3.2.4 灯检

玻璃瓶包装的质量是影响产品质量的重要因素，具体涉及产品的外观、瓶子的完好和洁净度、灌装灌满情况、瓶盖的压实和日期打印等。在凝固型玻璃瓶酸奶HACCP管理体系中植入灯检环节，是确保产品质量的重要工序。加强对玻璃瓶的灯检监控，可以提高产品质量，降低市场投诉率。虽然一般情况下不合格检出率较低，但是可以起到“以防万一”的辅助作用。倘若检出率高且具有连续性，则应立即停机整改。如果灯检过程中连续出现20瓶灌装液位不合格情况，应立即通知暂停机器生产并进行机器检修。

3.2.5 CIP清洗

CIP清洗因自动化程度高、能源损耗低、清洗效果好而广泛应用于饮料、乳制品行业，但是如果维保或操作不当则会导致清洗效果不佳，最终影响产品质量。CIP清洗流程为：清水冲洗→碱循环洗→清水冲洗→酸循环洗→清水冲洗。影响CIP清洗的五要素包括清洗的介质、温度、流量、时间及浓度，其中最重要的是清洗浓度及清洗后的浓度残留监测[15]。

3.3 建立验证和记录程序

建立验证程序评估HACCP体系中的CCP是否受控、有效。建立记录程序对于HACCP体系的实施至关重要。针对凝固型玻璃瓶酸奶，常见的记录包括：CCP记录、检验记录、设备的维修保养记录等。记录人员填写时要确保客观、真实、无误。

4 结论

HACCP体系是国际社会普遍认可的质量管理保障体系，其“以预防为主”的管理理念应用于乳制品行业中，能够有效提高产品质量，降低产品生产和销售过程中的风险，间接减少企业管理成本。HACCP体系在凝固型玻璃瓶酸奶生产中的应用与推广，需要结合产品种类、设备、环境设施等具体实际情况，同时将HACCP和ISO9000、GMP、SSOP等有效结合[16]，以进一步提升企业的管控能力，保障产品质量。