精益管理在钢铁企业中的应用探析

王建军 杨秀坤 张嗣沅

（河北鑫达钢铁集团有限公司，河北 迁安 064400）

精益管理源于日本丰田汽车公司生产组织管理方式，以其生产系统管理实践的成功，已逐渐被制造企业纳入各项业务的管理模式。近年来，我国钢铁行业发展迅速，行业竞争越发激烈，不少钢铁企业开始重视管理水平，导入了精益管理理念、方法与工具，通过降本增效的方式改善资本投入，以此提高企业的管理水平。

一、精益管理概述

（一）精益管理的内涵

精益管理是通过精益生产过程上升到管理层次的新高度。在企业各项活动中，运用“精益思维”，以较少的资源设备及资金投入，创造更多的企业价值，达到降本增效的目的。“精益”思维核定力求精益求精，经济利益最大化。在钢铁企业，精益管理思维作为科学先进的管理方法，主要强调“精简”，避免生产中无价值活动而造成浪费。

（二）精益管理“6S+TPM”合作

精益管理常用方法较多，对于钢铁企业而言，大多数导入现场6S管理与TPM 管理（全员生产维护），推进“6S+TPM”项目高要求。6S现场管理，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”管理模式，保证工作环境整洁有序，减少不必要的空间浪费，提高工作效率与质量保证，减少成本，提高企业良好形象。TPM管理称之为“全员生产维修”，生产维修活动过程需要全体系统员工参与，保持较高生产设备的综合性能水平，提高设备资源的使用寿命周期，提升设备综合效能。“TPM管理”结合“6S现场管理”，改善操作环境，避免不必要设备故障，提高工作效率。

二、钢铁行业精益生产管理中存在的问题

对于钢铁行业而言，有效的生产管理方式，能有效地实现降本增效的目标，提高企业管理水平。近年来，精益生产管理方式在钢铁行业的企业管理中应用比较广泛，但同时也存在一定的问题，需要进一步深入分析加以解决。

（一）设备管理不到位

对于钢铁企业而言，作业率受气候影响，夏季高温容易产生电气事故，对于工厂内部分工艺与设备比较落后，出现设备运行故障。同时，钢铁企业维修与保养制度还不够完善，紧急维修情况不佳，设备保养不到位，TPM推进不平衡，导致设备临时出现故障，使企业生产损失加大，未能充分消除设备老化浪费问题，影响正常生产、进度管理及工作效率，难以实现企业经济效益最大化的目标。

（二）精益精神与行动难以同步

精益精神理念的直接行为强调全员参与，重在实践，让员工真正理解精益生产管理的重要性，才能真正推行精益生产管理方式。然而，企业部分员工重在参与，管理者在做决策时，偏离精益理念，影响其他员工对精益精神的认知与践行，不利于精益管理有效进行。钢铁行业中，企业应倡导精益管理，组织全员参与，领导者带头引导精益精神，对生产状况发表见解。但不少企业虽重点宣传了精益管理理念，但在工作中落实不够，仅停留在表面，缺乏一定的号召力。

三、钢铁行业精益生产管理的改善策略

针对钢铁行业中精益生产管理中设备管理不到位，现场管理措施执行不到位，精益精神与行动难以同步及精益生产成本管理不完备等问题，笔者提出以下相应的改善策略。

（一）完善设备TPM管理体制

设备在生产工作中占重要地位，先进技术设备与设备管理到位，处于最佳状态是实现高收益的基本前提。对于钢铁行业而言，受行业性质的影响，对于高温高压，易燃易爆的特殊设备需要提高警惕，利用物理降温法，发挥每位员工的积极主动性，减少温度影响作业率。另外，要认真贯彻落实TPM设备管理体制，深化点检定修，减少设备故障，抽查生产线设备，应充分调动设备检修人员的积极主动性。

（二）全员参与下“知行合一”执行精益生产管理任务

精益生产管理与钢铁企业全员息息相关，不仅仅停留在表面上，单纯口号式地宣传与推行精益生产管理，更重要的是要将精益生产管理理念真正落实到生产过程中，领导者应当将精益生产管理的具体内涵与方法应用进行分析，帮助员工真正理解精益生产管理模式，培养团队成员的精益精神理念与共同价值观，并深入实践，激发员工的积极主动性，深层次的沟通，交流精益生产管理中的问题，使精益生产管理“知行合一”有效践行。

四、河北鑫达钢铁集团有限公司精益生产管理案例分析

（一）公司推行前精益生产的管理现状

设备呆滞物资积压，生产现场目视化混乱且未得到有效管控，人员自主改善意识、自主提升意识不足，造成生产状态运行不稳定，设备故障率、停机率的上升，设备巡检巡查不到位现象等诸多因素造成公司生产滞后现象普遍，生产产量一度萎靡。由此看来，河北鑫达钢铁集团有限公司需紧密结合精益管理理念，进一步改善现场环境，持续改进生产状态，强化职工整体素质素养的提升。

（二）公司精益生产管理的问题分析

1.领导人员对精益管理理念不够重视

河北鑫达钢铁集团有限公司部分主体厂主管领导班子对精益管理认知重视程度不够，虽对精益思维理念进行基础宣传，但实际工作实践中，未将精益管理精神与降本增效的思想相结合，推进中形式作风较为严重，一旦在理论与实际工作中遇到精益生产的相关问题，不能有效地运用精益管理手段解决问题，导致精益管理呈纸上谈兵的不良状态，未得以实际应用并落实落地。

2.TPM管理基础建设工作不完善

河北鑫达钢铁集团有限公司虽投入大量的先进技术设备，但由于缺乏完整、完善的TPM管理思路，设备点检管理分工机制不明确，造成因管理不当的设备隐患故障居高不下。严重影响生产节奏效益最大化。

3.现场6S管理工作管控力度不够

河北鑫达钢铁集团有限公司现场6S常态化保持管理工作中，各主体厂现场存在大量的不要物，6S基础推进不到位，大量物料堆积现象。此外，对外委外协施工现场管理管控工作力度还需加强，对现场排查情况及改进建设性意见较少，不利于公司资金的盘活管理和精益化管理的有效实施。

（三）公司实行精益生产管理的改善策略

针对河北鑫达钢铁集团有限公司生产管理问题，提出以下改善策略。

1.加强管理者的精益管理理念与实践培训

加强精益管理相关知识的专题培训，通过日常性和阶段性的教育与实际指导相结合，树立“降本增效”的企业文化观念，增强各级员工对企业的认同感。另外，组织管理层到标杆企业参观学习，引进先进思维体系建设，强化武装自身头脑，增强现场管理能力，及时运用至企业发展建设。

2.加强TPM管理制度规范化

加强TPM管理制度规范性、严谨性、实用性，将环保设备与各类设备的维修与保养工作细分到专业管理检修人员，及时做好设备点检定修、保养及优化现场管理，建立设备检修业务绩效制度，降低设备损耗、消耗。同时，规范环保设备的清扫标准，明确专职点检员、班组长及岗位工三位一体的主要职责，坚持三方分工协议管理规定，整体提高自主管理程度，强化故障排查力度，提高设备管理效率，进一步实现降本增效的各阶段目标。

3.加大现场6S管理工作管控力度

要求全体员工共同维护好整洁有序的现场，对现场六源排查，功能性站室检验、定置管理标准的制定、重点治理区域的循环验收加强频次，加强检查模范车间的现场环境、作业区域是否整洁卫生，提高现场定置率，同时，通过线下（报纸刊物、通知）及线下（微信公众号、工作群、新媒体等）方式，大力宣传与践行推进现场6S常态化保持的管理工作重点与实效，准确提高精益管理的综合效率。

五、结论

综上所述，钢铁行业在推进精益生产管理的过程中，在一定程度上实现了降本增效的目标，但精益管理任重道远。针对钢铁企业精益生产管理中存在的不合理现象、设备管理不到位的缺陷、精益精神与行动难以同步及精益生产成本管理不完备等问题，建议采用智能共享信息平台贯穿精益生产管理模块，完善设备TPM管理体制，全员参与上下“知行合一”的执行精益生产管理任务，优化精益生产成本管理模式，有效形成精益管理与智能更新双驱动的良好形势。对于河北鑫达钢铁集团有限公司精益生产管理问题，可尝试加强管理者的精益管理理念与实践培训，加强TPM管理制度规范化，加大现场6S管理工作管控力度等可行性改善策略，秉承精益思维，培养精益求精作风。