张 吉
(中国第一汽车集团有限公司研发总院,吉林 长春 130011)
汽车转向系统因转向轴线不在同一条直线上,故存在不等速传动的特性,当波动量超过一定数值时(一般单侧不超过5%),驾驶员便会感到方向盘“时轻时重”的不舒适感。转向硬点优化就是为了减小力矩波动对驾驶员手感的影响。
整车制造厂都有各自转向力矩波动的优化方法[1][2][3]。将双十字轴简化为单十字轴万向节采用“等效夹角”的优化方法,经分析其存在计算误差;而基于Adams和Catia的优化方法,因建模和处理过程复杂,工作效率较低。本文基于Catia模型分析,通过实例阐述“等效夹角”方法存在的问题,并创建了满足多工况下转向力矩波动计算程序,经检验计算结果准确、可靠、高效。
单十字轴万向节传递关系如下[1]:
其中:φ1、φ2分别为输入轴和输出轴转角,β1为输入轴与输出轴夹角,ω1、T1、ω2、T2分别为输入轴和输出轴的转速和转矩。由式(2),ω2/ω1周期为π,即输入轴旋转一周,力矩波动出现两次。
空间双十字轴万向节传动如图 1,中间轴与输入轴、输出轴夹角分别为β1、β2,中间轴与输入轴、输出轴所成平面分别为P1、P2,两平面夹角为θ,输入轴、中间轴和输出轴的角速度、转角和转矩分别为ω1、θ1、T1、ω2、θ2、T2、ω3、θ3、T3,沿中间轴轴线自上而下(即M向)上、下两节叉所在平面沿顺时针方向的夹角定义为中间轴相位角α,取值范围 α∈ [0,180°]。
与(2)式同理,中间轴与输出轴的传递关系:
由式(2)和(3)得双十字轴万向节传递关系:
输出轴相对输入轴的力矩波动K(双侧):
图1 空间双十字轴万向节传动示意图
有文献提出双十字轴万向节可简化为单十字轴万向节传动,其等效夹角βe按(7)式确定[1][4]:
由(7)式可知,当 α+θ=0、90°和 180°时,等效夹角最小值为,此时力矩波动最小。因相位角α∈ [0,180°],而平面夹角θ一般不可能为0,故 α+θ 取值90°和180°均可满足要求,即当θ确定后会有两个最优相位角均满足最小力矩波动要求,力矩波动值按(8)式计算[1][4]:
下面将通过 Catia模型进一步分析最优相位角取值及力矩波动值计算问题。
表1为某车型转向系统硬点,如图2建立Catia分析模型,得:AB与BC夹角为30.042°,BC与CD夹角为32.017°,通过向量计算得平面P1和P2夹角θ为151.796°。为了进一步验证α+θ=90°和180°是否都可满足力矩波动量最小,分别取 α1=90°-151.796°=-61.796°,因 α∈ [0,180°],故 α1=-61.796°+180°=118.204°,取 α2=180°-151.796°=28.204°。
表1 某车型转向系统硬点
图2 转向系统Catia分析模型
为了分析不同相位角对力矩波动的影响,增加 α=60°、90°、150°和180°的情况,分析结果如图3。从曲线可以看出:①当α=28.204°时,转向力矩波动最小;②当α=118.204°时,转向力矩波动最大;③相位角α在[0,180°]内有且仅有唯一值保证力矩波动最小。
图3 不同相位角力矩波动分析结果
以上分析得知:当中间轴相位角α与两平面夹角θ之和为 180°时,转向力矩波动最小。按“等效夹角”方法,取α+θ=180°,得βe=11.072°,计算力矩波动值为 1.88%,而在同样条件下模型分析结果为 2.07%。当转向柱分别处于角度调节极限位置时(伸缩调节对力矩波动无影响),分别采用两种方法对力矩波动进行分析,结果如表 2,可以看出基于该车型力矩波动结果存在最大0.47%的偏差。
表2 “等效夹角”方法和模型分析结果对比
综上,“等效夹角”方法存在最优相位角取值不合理和力矩波动计算误差问题,在实际工作中不建议采用。
为减少设计工作量,创建了面向用户的GUI程序,如图4。通过输入转向硬点参数,可得最优相位角,并基于任意相位角取值计算力矩波动值。
图4 GUI程序计算分析界面
图4为上述车型案例采用GUI程序计算的结果,最优相位角取值和力矩波动值与模型分析结果一致,其角度调节极限位置力矩波动校核结果与Catia模型分析结果(图5)一致。
对于平台化车型设计和设计方案反复优化时,可快速、准确完成计算,且该程序已经过多款现生产车型验证,实测结果与计算结果一致。
图5 不同角度调节位置力矩波动计算结果
通过对汽车空间双十字轴万向节传动进行分析,并基于转向系统 Catia计算模型,指出采用“等效夹角”优化方法导致最优相位角不唯一和力矩波动计算误差大的问题,通过创建 GUI程序对最优相位角和任意相位角条件下的力矩波动进行计算,满足不同调节形式、调节位置及考虑相位角公差情况下的力矩波动校核。