浅谈提高细纱工序纺纱质量

侯长勇

(山东聊城华润纺织有限公司，山东 聊城 252000)

0 引言

细纱工序是成纱的关键工序，细纱质量直接影响后工序加工，进而影响织物性能。细纱产量和质量是棉纺企业管理的主要经济指标，反映了企业的综合管理水平。细纱质量提升，与棉纺环锭细纱机的维护管理、纺纱器材选用、工艺设计、运转操作管控、温湿度调节等密切相关。在实际生产管理中，应根据原料的性能和纺纱品种要求，综合考虑影响细纱质量的各种因素，加强管理、抓严抓细，确保质量。

1 加强棉纺环锭细纱机维护管理

1.1 细纱机维修管理

加强设备管理，保证设备正常运行，有利于提高纺纱质量。棉纺生产的细纱机维修一般分为小平车、状态维修等，由细纱车间根据维修周期计划做好月度保全保养维修计划；编排计划应间隔均匀，做到平、揩车分工协作，报生产技术部门审批后由车间按周期执行，完毕后进行检查验收，按规定做好考核。平修设备要做到：平(水平、平整、平齐)，准(安装要求准确、隔距准确)，稳(运转平稳、振动小)，紧(接触面紧、紧固螺丝板紧)，光(通道及接触面光洁)，直(垂直、平直、无弯曲)，轻(回转轻快、车身轻快)，活(动作灵活、摇动灵活)和按工艺上机。之后，取一定数量管纱做指标检验，各项指标合格后方可开车纺纱[1]。设备维修后要做纺纱断头测试，并与维修前断头情况进行对比；平修好的机台，应经常询问值车工与平修前的差异(包括振动、异响等)；当出现难纺或成形不良、断头较多等情况时，应立即查找原因并进行整改。每次揩车后，不允许出现规律性条干、油污纱等，要求齿轮啮合紧密、上下销内牵伸区无积花、胶辊胶圈状态良好、周期性更换钢丝圈(严禁漏换)；如果发现不正常磨损、发热等问题应及时维修，消除对细纱机产量和质量的影响。

无论哪种维修模式，都不是一成不变的，应随着细纱机制造精度、自动化和智能化程度提高，企业应根据设备状况和运行情况不断研究、实践和修正，寻求最佳设备维修模式，实行更精细化的管理，以达到节约维修成本、减少用工、提高设备运行效率和纺纱质量的目的。

1.2 包机管理

状态维修无法解决设备出现的所有问题，这就需要做好包机管理：维修人员应充分利用每天1 h的包机时间，询问值车工设备运行情况并听取意见和建议；值车工发现运行不正常时，要及时告知设备维修人员及时处理。此外，设备人员要勤检查：车头齿轮啮合是否良好，传动系统是否振动，钢领板升降是否一致，纺纱成形是否良好，导纱横动装置是否灵活，各种润滑部分是否正常，胶辊胶圈是否出现中凹，小罗拉轴承是否磨损，过桥齿轮是否存在积花或磨损，异形管吸气槽是否有积花等。对于下胶圈跑偏，网格圈脱丝、烂边，喇叭口歪斜，纺纱动程跑偏等应及时调整；对设备出现的异常，在影响纺纱质量前就检查并处理，及时维修和更换配件，防止出现坏车问题，保证将运行状态良好的细纱机交给值车工；查找个别锭子的断头原因，降低千锭时断头率，提高成纱产量和质量。

2 优化工艺设计

工艺设计是工艺管理的重要环节，是细纱生产的主要依据。生产技术管理部门应根据原料特点，合理制定纺纱工艺并优化工艺参数，如优选罗拉隔距、总牵伸倍数、后区牵伸倍数等，并据此选用合适的压力棒隔距块以减少断头。新品种上机，应通过多次试验对比选择最佳工艺参数；同机型、同原料、同品种工艺设计应统一；机型不同，应根据实际效果制定工艺，缩小锭间、台间质量差异，提高纱线条干均匀度；原料不同、季节变化，应依据客户要求有计划、有步骤进行试验，以稳定生产和不断提高产品质量[2]。翻改新品种机台，多做试验直到质量指标合格才能开车，值车工应将新品种机台的难纺程度、断头情况等及时告诉工艺人员，确保工艺人员随时了解新品种上机情况，必要时调整工艺。

由于浮游区影响纱线品质，因此要求每台车浮游区长度一致、摇架压力一致，以减小条干差异。适当的浮游区长度可减少未被控制的浮游纤维，又可使胶辊钳口的摩擦力界向前延伸，增大纤维在胶圈部分的摩擦长度，有利于加强对浮游纤维的控制，从而提高条干的均匀度。前胶辊易影响网格圈的输出运行，影响集聚效果。生产中，胶辊前冲量一般为2 mm～3 mm，前冲量过大则易形成反包围弧、造成纺纱质量下降，集聚纺纱浮游区过大。

3 用好纺纱器材

3.1 胶辊胶圈

胶辊、胶圈的质量直接影响纺纱条干、细节、断头率、成纱强力等，企业应根据纺纱品种和质量要求合理选择。在摇架压力下，胶辊、胶圈与罗拉组成牵伸握持钳口，胶辊硬度和表面粗糙度直接影响对纤维的握持、牵伸效果。

胶辊选用原则：纺纯棉品种的胶辊邵尔A硬度约为65度，如J-463A型、WRC-365型、LC-966型等；表面粗糙度Ra值一般控制为0.5 μm～0.8 μm，对纺纱条干、细节有利；混纺纱中涤纶纤维比例大，则胶辊硬度高，棉纤维的比例大则硬度低；纺纯棉品种选择低硬度高弹性免处理胶辊，T/C品种选用免处理或微处理胶辊；根据生产原料、季节等选择胶辊表面处理方式，如A，B组涂料处理或紫外线光照处理。

胶圈弹性好，横向摩擦力界分布均匀，有利于对须条的包围和握持。内外层摩擦因数适宜，外层耐磨性能要好；上、下胶圈搭配合理，能减少速度差异。根据纺纱原料选用胶圈，上、下胶圈的厚度之和不应大于2 mm。

同品种、同机台用胶辊直径应一致，前、后胶辊硬度应不同，严防值车工前、后胶辊对换；纺同品种用同型号胶辊、胶圈，防止锭间差异；每天检查上机胶辊、胶圈运行情况，及时剔除已有损伤、中凹、缠绕问题的胶辊、胶圈；选用大直径前胶辊，与罗拉钳口的接触面增大，握持纤维能力增强，浮游区减小，确保条干均匀度较好、毛羽少、锭间差异小。

3.2 钢领钢丝圈

钢领、钢丝圈是重要的加捻卷绕器材，纱线拖着钢丝圈在钢领内侧圆弧跑道上高速回转，二者的耐磨程度、表面粗糙度及配合状态，直接影响纺纱断头率、生产效率和纺纱的质量[3]。钢领的截面形状和几何尺寸精度要符合钢丝圈高速回转要求，具有较高的硬度和耐磨性，纺纱生产中使用平面钢领较多，而高精密轴承钢钢领使用周期较长。新钢领上机前其表面油污要擦拭干净，走熟期过后进入稳定期，成纱的毛羽指数与纺纱张力、张力极差成正比例关系。

钢丝圈质量影响纺纱张力、气圈形态，应依据纺纱原料、工艺特性和钢领使用状态、气圈形态和断头情况选择适纺品种的钢丝圈号数。钢领、钢丝圈合理搭配，不仅有利于减少钢领磨损和钢丝圈飞圈，还有利于减少纺纱断头和降低毛羽。生产中应经常观察气圈形态和气圈稳定性，确保合适的纺纱张力，保证纱线通道通畅，减少纺纱断头；观察钢丝圈磨损情况，减少飞圈和纺纱断头；观察纺纱张力情况，手感确保张力均匀、有弹性、接头容易；观察一落纱中断头分布，有利于值车工工作安排，也有利于减少回花产生；发现气圈碰纱管头或隔纱板要及时调整钢丝圈质量，同时检查锭子“三同心”。纺细号纱应严格执行钢丝圈更换周期，防止钢丝圈磨损飞圈，使纺纱断头和毛羽增加。此外，应合理选配钢领、钢丝圈并加强管理，提高生产效率和纺纱质量，如建立钢领、钢丝圈使用台账，严格控制钢丝圈使用周期，防止相邻不同品种错用钢丝圈；清洁器隔距一致，通过调整钢丝圈质量调整纺纱张力，使纺纱张力均匀稳定，减少断头和毛羽。

3.3 集合器

使用集合器有利于收缩纱条宽度，减少加捻三角区边缘纤维的扩散，使纤维须条在较紧密状态下加捻，纱线毛羽和强力改善。生产中，应通过工艺试验选择合适的集合器尺寸规格，以取得较好纺纱质量指标。注意检查集合器工作状态，及时清理集合器边缘积花，保持集合器输送纱条畅通。

3.4 锭子锭带

锭子运行状态对纱线捻度有很大影响，如其振动即会影响纱线捻度不匀。生产中，应保持锭子润滑良好、锭速均匀，减少锭速差异、保证纱线捻度均匀；加强锭子日常保养和维护，及时清除纱管中回丝，使锭子运行状态良好；定期调整锭带张力，减少锭带间张力差异，保持锭子匀速运转。

集体落纱细纱机一般使用铝套管锭子，值车工接头拔纱管时一定要使用刹锭器，防止纱管与锭子配合松动，造成纱管滑溜、产生弱捻纱。锭速不匀是造成纱线捻度不匀的主要原因，以至造成纱线强力弱环，影响整经、织造等后工序，应及时清除锭杆缠绕的纱线和纱管内的回丝、积花等，防止锭速下降影响纱线捻度，同时定期检测锭速，加强卷绕件的维修。

4 加强运转操作

运转操作水平管理是降低纱疵、提高成纱质量的关键，故运转操作管理必须加强。

4.1 值车工合理安排巡回

细纱工序操作工较多，要注重人才培养，一个优秀的值车工不仅能检查出粗纱疵点，而且在本工序也能防疵、捉疵。巡回是值车工发现问题、解决问题的过程，值车工应按不同纺纱品种有计划巡回，减少纺纱断头和回花，以“稳、快、准”标准接头，提高接头质量、减少疵点。

4.2 加强机台清洁管理

细纱机清洁状态好有利于减少断头和纱疵，一般要做到“三定”，即定时间、定内容、定工具，具体为：值车工要定时做好机台清洁，按照一般纺纱品种的断头情况定好清洁时间，明白本次清洁有哪些内容、分清主次，防止清洁不到位引起的疵点纱和粗节；清洁工具要随身携带并放在专用工具袋中，以减少找工具的时间。清洁工作应贯穿于值车的全过程，特别是在翻改品种时，要严格检查、清洁到位。值车工严格执行操作法规定的各纺纱品种清洁进度表，在清洁时观察纺纱断头情况，及时处理胶辊、胶圈和罗拉的缠花，防止吹吸风造成大量管纱断头，保持机台通道、牵伸卷绕部位等处清洁、无挂花。运转操作人员清洁进度、清洁范围、清洁工具的使用方法等是提高纺纱质量的基本保证，要按时做好机台清洁，正确使用清洁工具，减少清洁不良造成的纱疵。

集聚纺纱比传统环锭纺纱清洁范围更大，注意及时清洁绮丽胶辊、网格圈、异形风管、集聚槽口处的积花。

4.3 加强纺纱知识学习和操作培训

做好员工纺纱知识学习和操作培训，建立操作技术档案卡，积极开展周练兵、月测定、季交流、半年操作比武等活动，调动员工学技术、比操作的积极性，使他们真正认识操作水平对纺纱质量的影响。

此外，随着纺纱技术不断进步，应不断完善和发展运转操作法，才能生产出质量更好的产品。

4.4 做好交接班

交接班是保证连续生产的重要环节，要详细填写交班记录；交班者要把本班生产的实际情况告诉接班者，使接班者及时了解生产状态；接班者要以检查为主，做好当班生产的准备工作以减少生产质量波动，使生产连续稳定进行。

4.5 值车工与落纱工互相配合

落纱工合理安排落纱顺序，提高落纱速度，减少落纱停台，同时与值车工互相配合，不落纱时也做好责任机台的清洁、防疵、捉疵等工作。

5 控制温湿度

合理的温湿度有利于减少纺纱断头、缠绕和稳定纺纱质量，应根据纺纱原料的特点、纺纱品种及季节、气候变化做好温湿度调整工作：在夏季防高温高湿，冬季注意保温保湿。棉纤维回潮率一般约为8.5%，生产环境温度偏高或偏低时均易使棉纤维脆断、产生静电，进而影响纤维正常牵伸；相对湿度偏大或偏小易造成短绒、飞花增多，导致纱线强力下降等。因此，应根据棉纤维性能合理选择温湿度，避免室外气温变化对车间温湿度的影响，空调管理人员多听取一线值车工意见，使温湿度保持在最合理范围；一般细纱车间的相对湿度不超过60%，温度为28 ℃～34 ℃，回潮率为6.5%～7.5%。减少车间温湿度区域差异，利于保持温湿度均匀。

6 结语

影响细纱工序纺纱质量的因素很多，如加强细纱机维修、工艺参数优化、纺纱器材优选、运转操作效率提高、车间温湿度合理控制等；并且应根据客户对产品质量的要求，加强对影响因素管理，每项工作都做精做细，一定能达到细纱工序的纺纱质量在稳定中不断提高的目的。