信息化技术在石油化工企业安全监督管理中的应用研究

张 莉，李腾飞

（中国石油长庆油田分公司 a.数字化与信息管理部；b.物资供应处（物资管理部），西安 710018）

0 引 言

石油化工生产具有高危险性，这是由于生产加工物品、生产加工技术、生产加工人员、安全管理等方面都存在各种各样的风险，企业经营也因此面临着安全事故带来的重大风险，且不得不承担随之而来的各种经济损失。为避免安全事故发生，企业需要借助信息化技术，做好安全监督管理等各项工作。

1 石油化工产业安全生产现状

1.1 生产加工物品存在安全风险

石油化工企业在业务运营和产品生产中，通常将其作为一项高风险活动加以对待，这无疑因为其加工生产的产品本身表现出了严重的危险性，包括石油、天然气等在内的基本生产原材料都具有物质形态和性质不稳定、易燃易爆等特征，是极易引发安全事故的因素。除此之外，石油化工企业所产商品及其生产过程中形成的废物都有高危性质，往往易燃易爆，且其所具有的毒性、腐蚀性也会对周边环境构成威胁。比如，二甲苯是石油化工生产加工的基本原料之一，危险性不言而喻，易燃易爆且带有极为明显的刺激性气味，不仅如此，该物质隶属于A4级低毒类物质，毒性不容小觑。

1.2 生产加工技术存在安全风险

由于石油化工产品的生产本身具有极为严重的安全问题，为尽量控制安全事故的爆发以及由此带来的巨大损失和人身伤害问题，就要求石油化工企业采用先进设计和生产工艺，严格控制安全风险。事实上，石油化工生产所用的专业技术本身有极高的操作难度，也在客观上形成了一定的技术操作难题，如果操作不当，将发生更严重的安全事故。有数据显示，众多石油化工企业生产过程中出现的典型性安全事故，有近70%的事故是因生产技术引起的。由此可见，技术引进不当、操作水平不高是构成安全隐患的一大因素，对企业发展有着严重的不良影响。

1.3 生产加工人员存在安全风险

从此前石油化工企业生产领域出现的事故看，很多事故爆发的诱因在于人的不安全行为。员工工作质量不仅受制于操作技术，而且会直接受制于个人的工作状态、心理、生理情况，所以这些不可控因素的存在也导致事故发生难以预估。工作人员对生产环节的隐性危险因素的识别不够准确、诸多不安全要素的处理不当、过于依赖工作人员的主观经验，这些都是引发安全事故的问题。除此之外，员工安全意识不够深刻，加之操作经验不足等因素的制约，使加工生产过程中总是存在这样那样的不规范现象。

1.4 安全管理存在风险

为确保石油化工生产安全，企业单位需要设置科学的管理机制和措施。目前，国内很多企业在安全生产管理制度上的建设不够完善，缺乏具有高度可实施性的安全检查机制，在制度落实上也存在一定缺陷。加上企业在防治安全隐患和加强安全监察的过程中，执法及考核力度不足，导致安全隐患的控制不足。

2 企业安全生产管理中的信息化建设需要

2.1 从安全管理的发展角度看

鉴于石油化工生产领域安全事故频发，国家要求石油化工企业落实安全生产责任制、履行安全生产主体责任、建立生产安全风险防控体系、提升安全执法监管水平。为推动石油化工企业加快建立科学的现代石化企业安全管理体系，不断提高安全保障能力，提升石油化工企业安全风险防控和事故应急处置能力，企业需要围绕安全生产技术、风险防控、隐患治理、应急管理等内容，大力推进安全管理的信息化和智能化进程。

2.2 从安全管理的模式转型角度看

运用信息技术与现代化安全管理模式是我国石油化工产业领域的必然趋势，未来石油化工的生产将向更深、更高效、更精确、系列化、信息化、自动化、智能化和多技术融合一体化、高度经济的方向发展，随之而来的是，以满足勘探开发、炼油化工、销售、管道、工程技术等业务领域的安全管理模式、信息技术的升级。因此，企业需要大力推进数字化、智能化管理，运用信息化技术，全力打造企业安全管理新样本。

2.3 从安全管理的工作效率看

实践证明，信息技术是提高各行各业企业发展、产品生产、管理效率提升的重要工具。在石油化工企业内，形成一套能整合公司内部各种信息资源库的信息化平台，以较低的办公成本实现多项业务的协调和信息高度共享，提高业务流程信息化及综合业务的信息化水平，进而直接改善管理效果。

3 企业安全管理中的信息化应用

3.1 建立安全管理体系融合平台系统方案

综合的安全管理平台，要确保内容的全面性，从物料、仓储、生产、交易、支付以至于最后触达消费者的业务链全过程入手，确保各环节的安全高效流转，行业生态圈在合法合规的前提下在线协同是推动企业安全生产、提质降本增效的良好途径。在这样的发展态势下，应将制度管理、标准管理、法律法规管理、一般文件管理、绩效管理等系列要点全部统一在该系统平台之内。平台对外可提供制度查阅服务，允许用户按照权限，从不同的视角查询各类制度文件，提高制度、流程的管理效率和执行力。

3.2 实现设备健康和能源可靠性管理

利用大数据分析技术对设备运行状态进行评估以及智能诊断，可以对设备进行预知性维修，减少非计划停工现象的发生。即使设备发生了故障，也可以利用专业的装置开停检修管理平台，主要内容包括项目管理、装置开停工管理、检修改造项目计划管理、进度控制、施工力量管理、设备隐患管理和安全与质量管理等，实现检修项目全过程的端到端管理。

3.3 安全管理队伍建设的信息化

进一步落实企业安全管理工作，企业会创建完善的信息化管理队伍。上至领导层面，下到安全管理工作人员，所有人员都会根据具体的操作内容明确工作岗位职责。在这个过程中，信息化建设领导小组将利用数据分析技术定点统计生产工作中的安全隐患，从制度建设、工艺流程、现场操作等方面进行信息分析，并提出科学合理的安全决策和组织方案。在队伍建设上，一方面，各管理阶层的员工会根据信息化技术的变更强化技术革新，加强信息技术的学习与培训，确保人员掌握基础信息化技术，并持续进行新技术的学习。另一方面，依托信息技术的应用，员工的安全技能培训变得更加人性化、便捷化。比如，通过组织长期的培训活动，带领员工学习交流石油化工安全先进理念和技术；同时，增强企业信息化建设工作者的使命感、紧迫感和责任感，加快推动石油化工产业向智能化迈进，为推动行业企业高质量发展贡献新的力量。

3.4 完善石油化工安全生产风险监测预警系统

由于石油化工的生产过程中存在一系列的安全隐患，必须加强生产环节的安全监测和风险预警，通过建立完善的预警系统，优化监管方式，实现精准预警，实现信息化、智能化、精细化监管，为提升应急管理和危化品安全生产监管工作水平提供有力支撑。例如，在系统中利用催化装置的历史数据分析和挖掘装置的报警规律，可以形成知识库并建立预警模型，将关键报警提前1～2分钟预警，为操作人员及时采取措施、规避生产风险争取宝贵时间。

3.5 建立综合的应急指挥平台

企业不只是要针对可能爆发的安全事故做好预防工作，更要针对已经爆发的事故建设一个应急指挥中心，构建市、区市、镇街全面贯通一体化的应急指挥格局。例如，建设“大数据+物联”应急指挥平台，为突发事件应急救援和指挥提供数据支撑；建设“安全监管执法”平台，推进实时监控，对相关责任人进行追责处理，使违法行业规定的行为主体为安全事故的发生付出应有的代价。

4 实例研究

某公司利用大数据分析技术，将智能管控延伸，建立了首个运行部级智能生产管控平台，全方位、全过程监控运行部下各生产装置工艺流程、平稳率、A类机组运行状态、加热炉热效率、施工作业、环保等信息，并实施分级应急管理负责响应机制，及时处理生产异常。当催化裂化装置汽油干点超出公司优化指标范围时，工作人员第一时间查看炼油生产管控平台大屏，分析催化装置汽油干点历史趋势，发现超标点，立刻以运行部指令下达装置主体，在202～204 ℃调整操作，使汽油产品干点控制在203 ℃，保证内控指标不超范围，既增产了汽油，又保证了汽油一次调和合格率达标。当发现运行部三循环区域VOCs比预警值超标时，立即安排人员去现场确认，操作人员赶到现场通过检测仪发现并确认阀门处VOCs超标，并及时查清超标原因、采取应急等措施，使三循环区域VOCs恢复正常，有效防范了环保风险。利用生产管控平台的环保地图功能，实时监控运行部17个环保监控点，并实现生产区域环境VOCs的在线监测，通过自动对标、趋势分析、异味管理等智能化控制，做到“定位精准，指标严控”。

5 结 语

加强对信息化技术在石油化工企业安全监督管理中的应用探讨，意义重大。相关工作人员需要明确企业安全生产管理中的信息化建设需要，包括安全管理、安全管理的模式转型、安全管理的工作效率等方面的需要；在此基础上，提出科学的企业安全管理中的信息化应用策略，建立安全管理体系融合平台系统方案，实现设备健康和能源可靠性管理，实现安全管理队伍建设的信息化，完善石油化工安全生产风险监测预警系统，建立综合的应急指挥平台。