速冻包点生产工艺及品质控制

方嘉沁　李志成　杨靖怡　白卫东　刘晓艳　白永亮

摘 要：随着速冻食品行业的快速发展，速冻包点因方便、快捷、储藏时间较长等优点，得到消费者的关注。本文介绍了速冻包点的生产工艺流程，综述了近年来常用的生产工艺对速冻包点的品质影响及其品质控制研究，指出生产过程中常见的问题，并为优化生产工艺提供了参考以及改善方向。

关键词：速冻;包子;点心;生产工艺;品质

Abstract：With the rapid development of frozen food industry， frozen baozi and dim sum have the advantages of convenient and fast storage time and so on， which has gradually gained the attention of consumers. This paper introduces the production process of frozen baozi and dim sum. And summarizes the research on the influence of the production process on the quality of frozen baozi and dim sum and its quality control in recent years， points out the common problems in the production process， and provides the reference and improvement direction for the optimization of production process.

Key words：Frozen; Baozi; Dim sum; Production process; Quality

中图分类号：TS213.2

速冻包点以民间小吃为基础，品种繁多，款式新颖。因其具有方便和富有营养等优点，深受人们青睐。速冻包点主要分为发酵型和非发酵型，有馒头、包子、煎饺、烧卖和糯米鸡等。若要控制速冻包点的品质，在生产工艺、生产车间、运输条件等方面都要有严格的标准要求。然而目前大多速冻包点生产厂家是根据经验来控制部分生产工艺，存在着缺乏标准规范等问题，进而导致包点会出现表皮起泡和表皮回缩等质量不稳定的不良现象。为此本研究调查分析了速冻包点的生产工艺并指出了生产过程中出现的问题，为生产速冻包点的标准化操作提供参考，以期使速冻包点质量稳定并延长其货架期。

1 速冻包点生产工艺及其对品质的影响

1.1 速冻包点生产流程

不同企业的生产方式除醒发和速冻工艺会有差异外，其他流程基本一致。以下列举几种常见包点的生产流程。

1.1.1 馒头生产流程

原料（面粉、水、酵母等）→面团调制（和面或首次醒发）→压面→分割整形→醒发→气蒸→凉冻→入托→速冻→包装→入库储藏。

1.1.2 包子生产流程

原料（面粉、水、酵母、馅料等）→面团调制（和面或首次醒发）→馅料调制→压面→包馅成型→醒发→气蒸→凉冻→入托→速冻→包装→入库储藏。

1.1.3 煎饺生产流程

原料（面粉、水、馅料等）→面团调制（和面）→馅料调制→压面→包馅成型→气蒸→煎制→凉冻→入托→速冻→包装→入库储藏。

1.2 醒发

醒发又称为最后发酵，是指将整形后的包点送进醒发房进行醒发。在部分生产工艺中会有二次发酵，如采用老面发酵法或面糊发酵法，在这两种方法中，醒发是最后一次发酵[1]。醒发的目的是降低包点的硬度，增加延展性，让体积膨胀，改善内部组织结构，使包点变得柔软可口。而目前的醒发方式主要有一次醒发法、二次醒发法及流质酵母培养法。

1.2.1 一次醒发

一次醒发即一次性加入所有的原料和辅料，和成面团后进行压面处理，再利用成型机包制成型，而后放入醒发房进行醒发。此方法成本低，方便易操作，目前被大多数企业车间所采用。但其存在的缺点是不能充分发挥酵母发酵所产生的风味和营养且醒发条件不易控制。若生产效率低，则可能出现面团醒发时间不一，导致包点品质不一。

1.2.2 二次醒发

目前研究的二次醒发方式主要有3种：①先以面糊为培养基，保温发酵，而后和面成团，压制成型，再进行第二次发酵[2]。②第一次和面后进行短时间的发酵，再进行第二次和面，包制成型后进行醒发[3]。③先将大部分面粉与全部的酵母和水混合在一起，制成软质面团，在短时间内完成第一次醒发，然后加入剩余的面粉和其他辅料，面团成型后再进行第二次醒发[4]。无论是哪一种方式，均可使面团充分发酵，且二次醒发被许多工厂认为是一种较理想的工藝。但二次醒发方式都存在着生产线长、操作繁琐，劳动强度增大等缺点，因此大多工厂在实际生产中很少有采用该工艺。

1.2.3 流质酵母培养法[4]

先加入全部的水来活化酵母，然后加入少量面粉进行发酵，再加入剩余的面粉和其他辅料和成面团，最后成型醒发。该方法在一定程度上活化并增殖了酵母，易于实现连续生产。但清洗醒发容器比较麻烦且醒发时间较长，故组合式生产线的工厂多不采用此方法。

1.2.4 醒发对包点品质的影响

醒发是生产阶段的关键控制点之一。醒发时间不足，蒸制出来的包子可能会出现体积小，涨发不足和内部组织不良等情况，但醒发时间过度时，蒸制出来的包子可能会有软塌和内部孔洞粗大、不均匀等情况。而醒发温度不足时，酵母产气能力差，可能会导致包点出现涨发不足等情况，但醒发温度过高，酵母在短时间内产生大量CO2气体，醒发过于剧烈，导致包子内部组织不均匀等。如果在加工过程中，工厂环境温度较低，包子醒发温度较高（温差超过15 ℃），因温差较大，包子表皮可能出现“结露”现象，这不仅影响包子的外观，也对包子的醒发有一定程度的影响。一般情况下，醒发时间在60～70 min，醒发温度在35 ℃时，馒头品质最好[1]。不同的包点，醒发时间会有所不同，但温度基本一致。而在段人钰[5]的研究中发现，随着醒发时间的延长，包子的硬度、胶着性、咀嚼性、回复力会存在差异，醒发时间为45 min时，质构主成分得分最高。考虑实验条件和操作，可将最佳醒发时间定为45 min。

1.3 气蒸

包点的种类不同，蒸煮的时间以及蒸煮段数也会不同。常见包点的蒸煮时间见表1。

蒸煮时间的长短主要是由包点馅料所决定。蒸煮时间过短，馅料无法蒸熟;蒸煮时间过长，蒸制出来的包点可能出现面皮变硬的情况。有些包点需要进行分段蒸煮的原因是防止因馅料膨胀过大而导致面皮被撑破。为避免这种情况的发生，在蒸煮过程中通常会采取停止加热，开门放蒸汽，降低蒸煮柜中的压强，适当冷却包点，而后再继续加热的方式。分段蒸煮的方法可一定程度上减少奶黄包、核桃包等馅料湿度较大且具有一定流动性的包点出现面皮破裂，爆浆等情况。

蒸煮的温度一般设置在100 ℃左右，但因蒸汽在蒸煮柜中作用产生压力，会使蒸煮柜中的温度上升到120 ℃左右。适当地提升蒸汽温度有利于缩短蒸煮时间，提升蒸煮效率，同时温度提升后，包点周围围绕着较多的蒸汽，包点的水分散失较少，降低了包点的硬度和咀嚼性，提升了包点品质结构和口感[6]。

1.4 凉冻

凉冻也称为冷却，在包点蒸煮后需凉冻到一定温度才可进行速冻，若凉冻后的包点温度过高，则会影响后续的速冻。施永清[7]等人指出，如果包点在蒸制后未凉冻到15 ℃就送至速冻机，速冻均匀性会较差，影响产品品质，缩短产品货架期。因此凉冻条件在速冻食品加工中尤为重要。而目前对于包点的凉冻方式主要有自然冷却、冷风冷却和真空冷却3种。

1.4.1 自然冷却

将蒸熟后的包点置于室温下自然降温冷却。自然冷却的耗能低，但所需的冷却时间长，且占用地方大，在一定程度上影响了生产效率。若环境温度较高，包点冷却后的中心温度可能也会偏高，影响后续的速冻环节，导致包点的速冻效果差。且冷却温度越高，包点的水分散失越快[8]。

1.4.2 冷风冷却

将蒸熟后的包点置于某个位置，利用风机或风扇等仪器对其进行冷却处理[9]。此冷却方法和自然冷却相似，与自然冷却相比，该方法能大大缩短冷却时间，也能使包点中心温度尽可能降低。但冷风冷却可能会带来质量损失，硬度增大，弹性减小等不良影响[10]。

1.4.3 真空冷却

将蒸熟后的包点直接放进真空速冷机箱内进行冷却处理。真空冷却不但快速均匀且干净卫生，在一定程度上能延长馒头的货架期[9]。真空冷却的原理是通过真空箱内真空度的不断提高，使水变得容易汽化，进而达到降温效果。但这可能会带来包点失水率高，硬度增大等不良影响，且真空冷却的耗能大，投资费用较高，目前很少企业会采用此方法。

1.4.4 凉冻对包点品质的影响

真空冷却的包点不仅水分损失多，而且耗能大。而自然冷却的温度高，凉冻后其中心温度可能无法达到15 ℃以下，比较适用于保存期短的冷藏食品。对于速冻包点而言，目前大多采用简单方便、能耗较低的冷风冷却[11]。具体操作为：把包点放置于20 ℃左右的环境中，并在凉冻区域中放置几把落地大风扇，加快凉冻速度。包点在特定位置中完成涼冻。

在大多企业中，凉冻时间没有特别规定，每次凉冻的具体时间都是由车间工人设定，车间工人根据经验来判断包点是否达到凉冻终点。方法是通过手指触摸承载包点的蒸盘底部，若无感到烫手，即判断为凉冻终点。此种方法虽快捷方便，但没有准确性。凉冻时间的不同会影响包点冷却前的中心温度，也会在一定程度上影响包点速冻后的中心温度，进而影响包点的品质。

1.5 速冻

1.5.1 速冻方法

食品种类丰富多样，冻结方法也不尽相同，目前主要分为直接冻结和间接冻结。直接冻结是一种冷却剂直接和食品接触的方式，其中常见有喷淋冻结和浸渍冻结。而间接冻结则是食品和冷却剂没有直接接触，其中常见的有鼓风冻结和接触冻结[5]。鼓风冻结的运用较为普遍，流态化冻结利用自下而上的冷空气实现悬浮态冻结，隧道式冻结能够实现产品的连续生产。但利用风机提供高速流动的冷空气需要消耗大量能量，食品干耗也较大。

直接冻结的优势是传热速率大大增加，食品可均匀冻结且冻结后品质较高，但需要对食品进行一定的包装，且液体冷却剂需要相应的设备储存，初投资增大。间接冻结主要是运用冷空气换热，冻结速度较快，成本也相对较低，但存在着冻结对象受限制等缺点[12]。

运用在包点中的主要方式为间接冻结-鼓风冻结-隧道式冻结。常用仪器为螺旋速冻机。此方法是目前在速冻行业比较常见的一种方法。螺旋速冻机采用高效送风系统并配合全封闭风道设计结构，通过制冷蒸发器向传送带上的食品吹风。制冷介质无污染，冷却效率高，干耗低并能连续化生产。

1.5.2 速冻对速冻包点品质影响

通过最大冰晶生成带的时间在一定程度上影响包点的品质。若通过最大冰晶生成带的时间过长会导致包点冻结形成的冰晶较大。目前常用的螺旋速冻机速冻所用时间为40～90 min，食品热中心（几何形状规则的食品就是其几何中心）通过最大冰晶生成区（食品中心温度-1～-5 ℃）所需时间为5～10 min。该通过时间是较为适宜的，在一定程度上保证了包点速冻后的品质。

面团的冷冻过程对冷冻面团的品质有很大的影响，这是因为冷冻过程会造成面团中一部分酵母死亡和面团面筋网络结构被破坏。陈洪金[13]等的研究中指出，不同的温度下，冻结速度差别很大。无论在哪个温度段，较低的制冷温度总是带来较高的降温速率。

1.5.3 包点速冻后的中心温度对包点品质影响

影响速冻后的包点中心温度的因素主要是两方面：①包点蒸出，降温后的中心温度。包点在凉冻阶段的时间无法有效控制在某个时间范围内，会导致速冻后的包点中心温度出现差异。若凉冻的时间短，包点进入螺旋速冻机前的中心温度偏高，则会导致速冻后的中心温度也偏高。②包点的种类。花卷和馒头等无馅料包点品种，其速冻后的中心温度会低于-18 ℃并且比其他包点品种的中心温度低。而叉烧包和甜包类等在一般情况下，速冻后的中心温度在-18 ℃左右，符合标准。纯肉包类如生肉包的中心温度则会略高于-18 ℃。这可能是由于生肉包的馅料偏向于固态状，传热速度会相对较慢。而包点速冻是统一生产，除特殊品种外，大多种类包点都将放入同一螺旋速冻机中进行速冻。所以在同一速冻时间中，纯肉包类的速冻后中心温度会比其他品种略高。

陈洪金[13]等研究发现，随着速冻后包点中心温度的降低，水分损失增加，而在感官评分上，速冻后中心温度在-20～-15 ℃的包点有会较高分。由结果可知包子的中心温度在速冻至-15～-20℃是较佳的。产品入库后，包点中心温度可能会略有升温或保持在

-18 ℃左右。

2 生产车间环境温度对品质影响

对生产环境进行温度控制，是保证包点质量安全的有力保障。温度控制不严会给微生物的生长创造条件，从而导致产品被污染和质量及品质下降。此行业对生产车间环境温度的要求为24 ℃，大多企业的生产车间利用中央空调送风的形式来维持一定温度，温度基本维持在25 ℃左右，且不受季节和天气影响，基本符合行业标准。

在速冻环节以及包装环节，车间的温度会相对降低。若车间环境温度过高，可能会导致包点在速冻后出现解冻情况，而冻融次数增加，包点的冻裂率会增加。而若要避免包点在速冻后出现温度波动的情况，车间的温度越低越好，但因目前生产还未能做到完全自动化，生产过程中需有工人在车间中工作，车间温度过低，工人会无法在低温环境中长期工作。

3 包装过程及包装材料

包装过程主要为：速冻前的入托→速冻→速冻后的包装袋封装→封装后的纸箱包装。速冻前的入托即将包点放入托盘中，以便于速冻以及后续的包装袋封装。托盘的材质为PP。包点速冻完后，会通过人工分拣至包装机处进行包装。

目前常见的包装袋材质分为OPP/PE和BOPP/DPE两种。在对食品进行包装时，应使用食品级的包装材料，在使用前用紫外线灯对内包装表面进行消毒，杜绝微生物污染。

包点进行包装袋封装后会通过传送带运输到外包装处，通过人工分拣将产品装入到纸箱中。从包装袋封装后到装入纸箱前会有两次金属检测，以保证产品的质量安全。产品装入纸箱打包完后会通过传送带运输至倉储部。再由工人搬运至冷库当中。

4 储藏对品质的影响

4.1 储藏方式

产品储藏方式主要为低温仓库储藏。部分产品会储藏在用于中转的外包冷库中。销售中的产品储藏于冰柜中。

低温仓库是速冻产品流通过程中不可缺少的重要环节，其温度、湿度不当会导致产品变质。冷库的温度应当单一，符合特定品种货品的要求;采用楼市建筑，可最大限度地利用空间且利于产品的长期保存。对速冻包点来说，应当在-18 ℃以下保存，分品种码垛，产品出库时要轻搬轻放，并遵循先进先出的原则。而所用的冷库是利用风机直接进行冷气供冷，温度设置为-18 ℃，湿度为60%左右，但实际生产中，由于冷库被频繁开关门，实际的库温并达不到-18 ℃，因此对产品的质量和品质可能会造成一定的影响。

4.2 储藏时间

食品在冷藏过程中不可能无限期的储藏，其营养成分、香味、质地和色泽都将随着时间逐渐流失和降低。即使在零度以下的冷冻环境中，食品内部的化学变化依然继续发生。在储藏过程中，会发生的变化主要有：水分的蒸发、低温冷害与寒冷收缩，组成成分发生变化、变色、变味和变质与微生物的增殖。

在速冻包点类中，流沙，叉烧（甜包类）需求大，馒头花卷类需求小。产品储藏时间不一，会在一定程度上导致市场上的产品质量不一。

根据研究显示[14]，在冷藏过程中，第一周品质下降较快，2～4周品质下降速度慢于第1周，4～11周整体品质处于较稳定的状态，冷藏至12周时，面团品质急剧劣。因此，推荐速冻制品中心温度控制在-20～-15 ℃为宜，储藏温度为-18 ℃，持续储藏2～4周后再出厂销售[15]。

5 包点品质判定

目前主要检测项目有感官指标、过氧化值和微生物等。而不同的企业有不同的测定标准。

具体检测标准按GB 19295-2011进行。

5.1 感官指标

感官指标应符合以下规定[16]，详见表2。

5.2 理化指标

理化指标应符合以下规定[16]，详见表3。

5.3 微生物

微生物会造成食品变质，影响食品品质，同时缩短食品的储藏期，从而不利于食品的储藏。在速冻包点中，主要影响产品品质的微生物有菌落总数、大肠杆菌等。生制品微生物限量见表4[16]。熟制品微生物限量见表5[16]。

6 产品运输对品质影响

速冻包点运输方式包括中、长及短途运输，以公路形式为主，还有铁路、水路空运等形式。目前，冷藏车公路运输是最普遍的方式。冷藏车的温度主要设定于0 ℃以下。但由于在运输过程中会有卸货的过程，导致冷藏车门频繁打开，冷藏车内的温度上下波动，在一定程度上影响了包点的中心温度。而在运输过程中的温度波动可能会对带包装速冻食品造成干耗等。温度波动越剧烈，失水率升高[17]。而储藏温度越低，干耗越小，升温比降温过程干耗大[18]。根据推荐性标准[19]，运输产品的箱体必需符合卫生要求，箱内温度必须保持在-15 ℃以下。产品从冷藏库运出后，运输过程中其温度应保持在最低限度，允许升到-15 ℃，但交货后必需尽快降至-18 ℃。

7 常见的问题

7.1 醒发阶段存在的问题

具体的醒发时间主要由车间工人以及当时的生产情况所决定。车间工人会依据经验来判断包点是否醒发完毕。而如果当时的生产产量大，因蒸煮柜数量有限，已达醒发要求的包点批次将会排队等待离开醒发房。所以醒发时间具有不确定性，部分包点可能会有醒发时间过长的问题，这在一定程度上会影响包点的品质，可能导致包点出现表面回缩、表皮起泡、结构粗糙等不良现象。

7.2 蒸煮阶段存在的问题

为节约生产时间，工人会同时将3辆蒸车放进蒸煮柜中，3辆蒸车的包点将一同蒸煮。由于蒸煮的包点数量较多，可能会出现个别包点无法被蒸汽完全包围，蒸盘外围的包点的中心温度会比中心位置的包点高等现象。且根据热空气上升原理，上层的包点中心温度也会比下层的稍高，这种情况可能会造成包点间品质不一的现象。