原子灰施工容易产生的缺陷及改善

1.改善背景

在4S 店的钣喷车间施工现场，我们经常看到，在不同板材（钢板、镀锌板、铝板、树脂件）上由于原子灰施工不当产生的各种油漆缺陷。

（1）渗色：当底涂层的颜色渗浮入外层涂膜而被看见。

（2）针孔：若涂膜表面原本已有小孔存在，且外层涂膜无法将它填平，因此会在涂膜面上残留有凹陷的现象。

（3）原子灰印记：是指强制干燥面漆后，原子灰低于或高于未受损表面时，在原子灰研磨部位和旧涂层的边界处形成的轮廓。

（4）剥落：钢板等外露的现象。

（5）气泡：粘合强度降低而膨胀并凸起的涂层部位。

2.问题分析

原子灰俗称腻子，又称不饱和聚酯树脂，是各种底材表面填充的理想材料。原子灰具有易刮涂、常温干燥速度快、易打磨、附着力强、耐高温及配套性好等优点，组成成分包括树脂、颜料、填料、防沉降剂和钴盐引发剂、阻聚剂等助剂。

原子灰中所含的不饱和聚酯树脂与有机过氧化合物（硬化剂）反应，并因化学架桥反应而硬化。原子灰与固化剂按质量比100:2 调配，就可以生成一种方便快捷的双组份新型填充修补材料。

但现场施工中，喷漆技师对原子灰和固化剂的混合比例大多都是凭习惯添加，因此会产生下面的油漆缺陷。

（1）施工中如果固化剂添加量少，就会出现附着力差、原子灰印（图1）、容易剥落及固化后没有强度等缺陷。而且出现干燥时间长、不能彻底固化及沾手等现象。

（2）施工中如果固化剂添加多，就会出现渗色（图2）、开裂及附着力低等问题。而且，施工中原子灰固化快，反应不充分；操作时间短，没完成造型就凝固；容易浪费、容易收缩。

（3）原子灰与固化剂调配不当，固化后强度差。

图2 有渗色

图3 存在气泡

①原子灰搅拌时树脂、颜料、溶剂不能充分混合。

②搅拌时，有原子灰粘附在罐壁上。

③使用固化剂时，固化剂盖附近部位难以混合。

④原子灰量和固化剂调和不均匀（混合出现大理石状）。

除上述问题外，原子灰施工还存在其他问题。

（1）底材处理导致附着力差及气泡（图3）的产生。若工作面残留油污，将会降低原子灰的附着力，并产生气泡。

（2）类型不符导致原子灰与维修板件附着力差。目前维修行业中经常使用的原子灰类型有：普通原子灰、合金原子灰、纤维原子灰、环氧原子灰和硝基原子灰。而维修的钣材材质有钢板、镀锌板、铝板及树脂件等。因施工中原子灰类型与维修钣件材质不符，导致附着力差。

（3）出现针孔。这主要是施工中原子灰挤压：原子灰内的空气会导致表面起泡，形成小孔。另外，涂抹原子灰时，一次施涂过厚也会出现针孔。

图4 均匀搅拌原子灰

图5 混合固化剂

表1 原子灰类型与钣件材质

3.改善方法

（1）确保原子灰和固化剂正确质量比100：2（电子秤称重）。根据天气温度的变化，调配比例100：1～100：3 之间。

（2）确保均匀搅拌，使原子灰、固化剂及其他各成分充分混合（图4）。

①转动罐的同时，上下移动搅棒搅拌原子灰（使树脂、颜料和溶剂充分混合）。

②搅拌时，注意不要让原子灰粘附在罐上（粘附在罐上的原子灰如果干燥，施涂时就会形成颗粒）。

③紧固固化剂盖，揉按整个固化剂管，以混合固化剂。混合固化剂时，固化剂盖附近的标记部位难以混合，因此使用前应注意充分揉按固化剂（图5）。

④充分混合原子灰和固化剂。

（3）底材处理，保持底材清洁。彻底清洁底材表面，必须磨除受损区域的旧漆膜和铁锈，对受损区清洁、除油、干燥并施涂防锈底漆。

（4）原子灰和底材类型相同严格使用与板件材质相匹配的原子灰类型进行施工（表1）。

图6 针孔

（5）施工中挤压原子灰，避免针孔的出现（图6）。涂抹原子灰时一定要用力，不要让空气混入原子灰中，而且一次施涂不要过厚。出现小的针孔，可以待涂层干燥后进行复合抛光加以改善；针对大针孔，待涂层干燥后，用适当型号的砂纸将涂层缺陷完全研磨掉，然后再次喷涂。

4.效果

（1）原子灰施工过程是涂装工作的基础，施工的好坏，可能在原子灰搅拌、刮涂过程中（原子灰固化快、干燥时间长、粘手、大理石状纹理）或在面漆完成后（原子灰印、针孔、气泡）及顾客取车后返厂（附着力差、剥落、渗色）等不同时间段出现各种油漆缺陷。但随着施工涂层层数的增加（底漆、原子灰、中涂、色漆、清漆），返工的油漆成本、人工成本、时间成本也会成倍增长。因此希望经销店自测并点评当前作业流程、严格遵照上述“改善方法”中的注意事项并实施。

（2）原子灰作业流程中，底材处理，原子灰配比（质量比）及搅拌均匀的工艺实施是避免油漆缺陷的重要组成部分。

（3）提升整体维修车辆的施工品质，减少不必要的内返、外返及材料浪费，提高工作效率。最大程度达到客户满意度的提升。