浅谈喷墨渗花抛光砖生产中色差的控制

范周强

摘 要：简单的分析了喷墨渗花抛光砖的现状以及在生产过程中色差的控制，具体从原料，釉料加工，工艺，抛光等方面进行分析。

关键词：喷墨渗花;色差;渗花墨水;渗透

1 引 言

由于国外渗花墨水的引入，国内兴起了渗花抛光砖。其为利用喷墨技术将可溶性极高的有色渗花墨水印刷在砖坯表面，渗花墨水利用自身渗透性渗到砖坯里面形成一定的厚度，经过高温烧成抛光后，再现其图案纹理。喷墨渗花工艺的出现弥补了抛光砖图案纹理单一的缺陷，使得抛光砖图案更加丰富多彩，装饰性能得到大幅度提高，这在产品的纹理色彩与产品的空间装饰性能上可谓是达到与全抛釉相媲美的效果，而表面硬度与抛光砖一致。

由于渗花抛光砖门槛较高，生产难度较大，因此目前国内只有东鹏、新明珠、蒙娜丽莎、诺贝尔等知名企业有生产销售。本文就针对淋釉渗花工艺生产中存在的色差问题做分析探讨。

2 配方中煅烧高岭土的影响

一般全抛釉产品底釉在配方固定的情况下，不同批次的煅烧高岭土在原料合格的情况下对其底釉的发色不会产生明显变化，但在生产渗花抛光砖时，情况有所不同。由于煅烧高岭土在不同煅烧温度过程中主要生成莫来石（如图1）或生成莫来石和石英（如图2），将不同的煅烧高岭土代入配方中刮釉打印镨黄色色块，打印灰度为35%，测L，A，B值中的B值。单一生成莫来石时的煅烧高岭土，镨黄色较深B值为10.5，而生成莫来石和石英的煅烧高岭土则颜色较浅，B值为8.1。由于陶瓷企业无法对煅烧高岭土进行波谱检测，因此在釉料加工出球后需刮版对色。

3 釉料加工过程的管控

由于渗花墨水的特殊性，在底釉中必须加入助色剂才能达到发色效果，助色剂主要为纳米石英和钛白粉，纳米石英主要助红作用，钛白粉主要助黄作用。在釉料加工过程中，助色剂随球磨的时间的变化主要影响棕色墨水的发色，将不同球磨时间后的釉刮釉打印棕色色块，打印灰度为35%，测L，A，B值中的A值如表1所示。

4 喷墨前水份的影响

水份的多少直接影响墨水渗透的深浅，因此，在喷墨前水份的控制对色差影响较大。正常情况下是水份越低，色差越少。但由于淋釉后的砖坯烘的越干，砖坯越翘，在釉线上极易开边，造成爛砖;或形成暗裂纹，烧成出现大裂纹。因此需要控制水份保持在一个合理的数值范围，即保证砖坯的平整度，强度，又使得色差得以控制。如诺贝尔在生产时烘干设备较长，因此水份可控制在0.4%～0.7%。新明珠和蒙娜丽莎烘干设备较短，其水份控制在0.6%～0.9%。

5 储坯时间的影响

储坯机是陶瓷生产中的一个重要设备，为窑炉的连续生产提供保障。但在生产喷墨渗花产品时，一般的储坯机却显的有些多余。在试验过程中，将喷墨后的坯体放置不同时间，烧成后对比图案颜色如表2。

为保证色差，砖坯在储坯机中只能存放1个小时，如此基本失去了储坯机的原有作用。因而适合此生产的储坯机还有待开发。

6 抛光深浅的影响

由于各种颜色墨水的性能不同，造就了其渗透梯度的不同。如下图3～5，未抛光前各颜色的渗透梯度。

未抛光前釉层的厚度约0.25mm。由上图可看到蓝色和黄色的渗透比较均匀，棕色表层浅，中下层颜色较深;蓝色的渗透的深度最浅。若釉抛的深度在0.06～0.10mm，此时图案的色调偏蓝。若釉抛的深度在0.11～0.20mmmm，此时图案的色调偏红。

7 结 论

色差是生产喷墨渗花抛光砖中较难解决的问题，但并不是不能解决。通过原料中煅烧高岭土的选取，球釉过程的管控，控制好釉料的发色，以及在生产过程中稳定喷墨前水份，减少储坯时间，控制抛光的深浅，可以使色差得到控制。

参考文献

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