涂装色差控制工艺分析

王锰伟 朱进礼 罗晓磊

河南森源重工有限公司 河南省长葛市 461500

1 引言

在工业产品的生产中，为了体现不同的功能要求以及视觉效果，会使用各种用途以及各种颜色的油漆。特别是在由众多工件组合而成的产品上，由于颜色不同，即色差的存在，给产品外观造成缺陷，并给客户观感造成不良影响。下面将以实际工作中出现的情况为例，对涂装过程中色差的产生以及预防的工艺控制措施进行分析，以便找出规律，严加控制。

2 色差的产生

所谓色差就是相同颜色不同部位能被人肉眼识别出来的颜色差别即为色差。在工程实践中，一般通过专用仪器以及人眼来判定色差的存在，并且应该遵循人眼识别为主，仪器识别为辅的原则。

色差的产生除直接的油漆本身色差导致外，更多是因为施工工艺、技术参数控制以及产品结构有关。一般在同色相邻部件之间表现明显，也是最容易出现色差的位置，如抑尘车的罐体与发动机舱之间以及发动机舱与发动机舱门之间。这些部位同色、紧邻，更容易让人进行比较对比，引起人的视觉的警觉，因此也是色差控制的重点位置。

另外除闪光漆外，相对于其他颜色的本色漆，白色油漆容易产生色差，上述部位在白色油漆的条件下更容易产生色差，白色漆也是色差控制的重点关注对象。

3 色差产生的原因

色差产生的原因比较复杂，但是综合起来一般有以下几种原因：

3.1 不同批次、不同厂家油漆导致的色差

如果存在多个厂家对同一种颜色供货，如果对颜色色差指标设定不合理或把控不严，各个厂家因为配方的不同，会导致色差的产生。甚至于同一个厂家，不同批次之间也会出现色差。

3.2 色卡的选择原因导致的色差

采用标准色卡，如RAL、GSB色卡，虽然可以简化对接流程，提高沟通效率，但是在实际操作中，特别是工业化应用中，存在较大问题，因为不同版本的色卡，以及用了不同时间的色卡都会呈现不同的颜色差异，导致不同涂料厂家虽然采用了统一标号的色卡调制颜色，但出现色差的概率较大。

3.3 施工参数不同导致的色差

施工过程中，对油漆调配的黏度、施工温度、湿度、喷涂道数、喷涂速度、施工手法、漆膜厚度以及流平、烘烤等的参数不同，特别是手工喷涂过程中，如果上述参数偏离要求太多，特别是漆膜厚度差别太大时，也极容易出现色差，甚至于其它涂装缺陷，这也是施工过程中极易失控的环节。

3.4 涂装工艺不同导致的色差

在涂装过程中，产品工件会根据需要采用不同的涂装工艺，如果选择不当，也会容易产生色差，比如采用无中涂漆工艺，“湿碰湿”工艺、干（湿）打磨工艺时，因为底材不同，不同颜色油漆会呈现不同的色差表现，尤其白色，因为遮盖力先天不良问题，更容易出现色差。

3.5 产品结构特点导致的色差

一些产品结构组合样式，也极容易发现色差，比如不同时喷涂后组装的门框和门、操纵室和紧挨着的箱体等，在组合到一起后，因为近距离对比效应，对比会更强烈，可能轻微的色差也极容易发现色差的存在。

4 色差的控制

针对发生色差的原因，采取针对性措施，预防在施工中出现的色差问题，具体如下：

（1）针对不同厂家，不同批次油漆产生的色差，一般会采用严控色差范围的方式，这就要求必须制定合理的色差指标，并且按这个指标严格把控，一般本色漆白色ΔE控制在0.5以内，其它本色漆颜色ΔE应根据不同颜色分别设置，一般应控制在1.0左右，黑色可以扩大到3.0。

（2）针对色卡的选择原因导致的色差，一般采用标准色标样板的方式。虽然有标准色卡，但是还要制作统一色标样板，各个厂家或不同批次的产品均按标准色标样板制作油漆，并作为检验依据，以控制色差的产生。

（3）针对施工参数不同导致的色差，严控施工参数，特别是油漆黏度，漆膜厚度等重要指标，以控制色差的产生，这需要在施工过程中不断积累施工经验。

（4）针对涂装工艺不同导致的色差，一般针对关键外观件，容易出现的色差的外观件，采用增加中涂漆，尽量不采用“湿碰湿”施工工艺，采用逐道打磨的方式，保证色差得到有效控制。

（5）针对产品结构特点导致的色差，一般在采用（1）、（2）、（3）、（4）措施无法有效解决的前提下，会采用整体喷涂的方式予以解决。

涂装生产过程中色差的产生，可能是由任何相关因素所导致，应根据实际情况逐项检查，排除，找到症结所在，针对性处置，涂装过程中色差应是可控的。