注塑模具常见故障及解决方法

汪帮友

滁州质顶机电科技有限公司 安徽滁州 239236

注塑模具实际上就是一种生产塑胶制品的工具，其是赋予塑胶制品精确尺寸以及完整结构的一类工具，注塑模具的结构以及技术会直接影响到最终成品的质量以及工作效率。因此在新时代这种状态下，工业产品种类在不断的增加，注塑模具也要不断的创新，才能适应社会发展的需要。在生活中注塑模具的生产是非常常见的，加强对注塑模具过程以及成品故障进行分析和研究，有利于进一步提高我国注塑模具的质量以及产品制造水平。

1 注塑模具过程中常见故障以及解决方式分析

1.1 注塑模具过程中动模板出现变形故障

在注塑过程中较为重要的一个零件就是动模板，而在设计合磨装置时通常是以经验为主，缺乏一定的科学性，所以最终的质量也难以保证。其次在设计模具时一般所采用的都是手工测量方式，或者直接参照已有的合磨结构，使得注塑模具过程中因为质量问题出现变形。针对这个问题应该在合理控制材料成本的情况下，选择高强度的模具钢材，防止模板出现断裂。如果情况许可，在设计模板时可以进行有限元分析，合理的控制受力，以防止其出现变形。

1.2 模具的推杆出现变形或是直接折断

在模具市场，有各种各样的模具推杆，价格和设计都存在较大的差别。一般情况下在市场中模具推杆价格较低的，最终的质量也较差，而这类推杆在进行注塑模具的过程中也容易发生断裂。其次顶杆如果尺寸不匹配，也容易产生问题。比如内部孔轴配合空隙较小，就会影响模具的排气，出现温度较高的情况，温度越高，推杆就容易出现膨胀，继而卡死。如果空隙较大，就会使得熔料在空隙中流出，影响最终注塑模具的质量。因此为了保证推杆的质量，应该严格按照标准挑选。同时也可以根据内部所制作产品的实际情况，来合理设计推杆。如图1模具推杆所示。

1.3 冷却不均匀，导致产品质量差

利用模具注塑的过程中，模具的温度会直接影响到最终注塑产品的质量。如果模具温度过高，那么就会破坏原材料，出现产品的变形、开裂、尺寸不符等情况，所以冷却模具就显得尤为有必要。在冷却的过程中为了合理的控制效率，可以设置专门的模具温度调节器，合理的把控模具冷却的温度，避免出现局部过热的情况，影响最终的质量[1]。

1.4 大模具注塑时的问题

体积较大模具在注塑的过程中和正常的模具存在差别，因为大模具注塑需要耗费较多的原材料，同时在填充熔料型腔时，内部的速率也会存在差别，继而导致压力不均。除此之外由于模具较大，所以自重会导致动模以及定模出现偏移，受力不均的现象也会使得开模导柱出现偏移或者是磨损现象。因此为了防止这一类问题的出现，就需要在模具上面设置定位装置，比如锥面或者是斜面，以减少体积较大模具造成的重力，影响导柱。一定要平衡好大体积模具分合的环节，避免其出现偏移的现象。

2 注塑模具成品常见故障以及解决方法分析

2.1 模具注塑产品出现分层并剥离的故障

模具注塑完成之后，可能会出现产品的分层情况，像这类情况主要产生的原因是因为注塑成品过程中，速度太慢、温度较低以及在原材料中进入了杂质所导致的。一般这类缺乏会直接影响制成产品的强度以及美观性。因此为了解决这一问题，在利用模具注塑时，工作人员必须要合理的控制好原料的温度，避免原料太高或者太低。其次在注塑时的压力以及速度也要合理的控制，防止熔料在进入模具之前就冷却，影响内应力。当然在此过程中一些小的细节也不容忽视，比如保存好原材料，避免进入杂志，降低原材料水分，保证原材料的干燥性等。

2.2 注塑产品出现变形、冒泡等故障

通过模具注塑完成之后，在结构较厚的地方很容易出现变形或者是气泡。出现这一问题的原因大多都是因为成品在释放热量的过程中，不及时、不彻底，导致内部出现气体，继而膨胀，最终表现为气泡或者变形。因此为了避免这类问题，可以降低熔料注射时的速度以及温度，避免因为速度问题导致热度无法散开。除此之外在内部还可以增加排气以及冷却系统，来缓解这类问题。

2.3 模具注塑成品变色

通过模具最终注塑的部分成品会出现变色的情况，主要原因有两种。第一料筒内部的温度超过了本身需要成型产品的溶解性温度。第二在注塑过程中未根据产品的特性以及结构，合理考虑射速以及射压。一般模具注塑所产生的产品出现变色情况比较多。出现这类情况，首先要核查内部温控系统是否完好，避免在料筒内部稳定过高的问题。其次控制好射出的速度以及压力。当然还可能会因为原材料以及排气的问题导致注塑产品发黑。正常情况下，每个模具内部都设有排气系统，但是如果经常性的使用，又未进行及时的保养，内部脱模剂或者润滑剂使用不当，很可能会造成模具内部排气系统出现问题，造成原材料内部产生气体。所以在模具需要定期的检测，并合理的使用，防止出现类似的问题[2]。

3 结语

总而言之，在注塑模具过程中会出现各种各样的问题，这些问题会直接或者间接的影响这些成品的质量。因此必须要合理控制相关温度，提高注塑模具过程的质量。其次还要加大模具的研发力度，像优秀的模具企业学习，进一步提高模具的制作工艺和方法，促进模具行业的可持续发展[3]。