浅谈拌合站成本管理在铁路项目成本控制中的重要性

单会芳

〔内容提要〕 随着建筑市场竞争的激烈和微利时代的到来，如何压缩施工成本，实现项目效益最大化，是项目经济管理的新课题。本文以某铁路项目对拌合站实行成本管控和独立核算来实现降本增效为例，对加强拌合站成本管理在项目成本管理中的重要性做简要说明。

〔关键词〕 拌合站 成本管理 铁路项目

某铁路项目按照公司经济管理各项指标的要求，本着精打细算的原则，对拌合站的管理进行了详细的规划和安排。某铁路项目承担施工的线路里程约35km，主要结构物为桥梁、隧道，设计混凝土量120多万m2，投标期混凝土市场单价约310元/m2，总金额约37000多万元。由于混凝土所占成本金额巨大，拌合站的成本控制对整个项目降本增效意义重大。根据工期和工点分布情况，共自建7座拌合站。

一、优化选址、合理安排、节约成本

1.拌合站选址。拌合站的选址以就近为原则，根据地形、地势的情况合理安排，以少占地、结构紧凑、运输方便、运距合理、环保为主综合考虑。下面以选址优势较为突出的6#拌合站为例进行说明：6#拌合站設置于线路左侧某国道边，该位置地势较高，场地平坦，有利于场地排水，满足运输要求。6#拌合站供应量为13.5万m2，位于设计供应工点最远距离为5km，平均运距合理，在供应范围内不分距离，平均每方混凝土的运输成本为19元/m2。

2.拌合站的平面布置。6#拌合站原规划占地18亩，经项目部集思广益的收集合理化设计建议，优化设计后，将两台HZS90搅拌机并装，设立在拌合站大门左侧，料仓与搅拌机并排设置，中间的通道即供上料，又供混凝土出料运输，一举两得，且方便车辆出入;宿舍采用二层式设计，厨房、卫浴分离布置。经优化后，生活区、拌合区布置更加紧凑、合理，实际建站共占地14亩，比原规划节省征地4亩，节省征地费用21.2万元，节约场地硬化费用37万元，同时料仓距离搅拌机距离仅隔一条通道，方便上料，节约上料时间和机械成本。

二、严控流程、保证质量、成本可控

1.料源控制。物资部门进行料源调查，择优选择，实地考察，对材料的质量、供应能力和价格做比选。最终选定有供应能力、质量有保证，价格优惠的供应商，并根据供货情况不定期到货源地考察，实时掌握供应商的供应能力、质量状况，保证原材料充足合格，必要时派人进驻源头，杜绝不合格材料装车。

2.材料进场和储备。每批材料进场都要经物资部门材料员点收，并通知试验人员对原材料实施进厂检验，试验人员抽检时由试验人员、监理工程师在场监督取样，试验合格的材料方可用于生产。

3.材料成本控制。混凝土产量统计表按照施工作业队分标号统计，每月根据配合比反算原材料理论用量（即应耗量），通过应耗量和实耗量对比分析，实现对原材料消耗的实时监控。分析结果存在偏差的及时查找原因，制定整改对策，专人负责落实。

4.拌合成本控制。拌合机实际消耗成本由折旧费、工资、配件、附属油、修理费、电费组成。折旧费和工资、其他修理费用比较固定，只能从用电消耗上下功夫。施工当地用电分昼夜两个时段，两种不同电价，白天为1.2元/度，夜间为0.8元/度，根据当地电价特点采取错峰施工，大方量混凝土搅拌尽量选择在电价比较低的夜间时段施工，平均生产每方混凝土约耗电1.1度，每方大约节约用电费用0.45元，以3#拌合站为例，本设计生产任务约为28万m2，仅电费一项就可节约13万元，可大大降低生产成本。

5.混凝土生产和运输。本工程的主要混凝土消耗为隧道工程，仰拱及二衬都是按照段落施工，混凝土拌合站生产不具备连续性，不能正常满负荷生产，采用传统的月租模式运输，罐车闲置成本很大。成本部门经反复测算决定采用单价承包，即罐车不固定在某个拌合站，而由项目部根据各拌合站混凝土生产情况统一调配的运输模式，采用此种模式与传统的固定月租费用模式相比极大地提高了混凝土罐车的利用效率，减少了罐车总需求数量，有效降低了设备闲置成本。同时，降低了拌合站罐车管理难度，在多劳多得的激励措施下罐车司机工作更加积极，一改以往懒散不听指挥的作风，纷纷抢活干、要活干，罐车的工作效率和拌合站的经济效益都得到了有效提高。经测算，采用单价承包模式混凝土运输单价降低至19元/m2，平均每方运输单价比传统费用的40元/m2节省了一倍多，有效降低了施工成本。

三、独立核算 全面降低成本

以3#拌合站为例，施工项目部通过与混凝土分公司就拌合费用进行独立核算，明确两方的责任与义务，实行按岗定员、按劳分配的原则，并制定明确的奖罚制度，将利益与个人挂钩，提高了拌合站生产管理人员积极性和责任心，从原材料、管理费、保养维修费等各方面为拌合站节约了成本。

1.将混凝土原材料中的水泥、碎石、减水剂等操作损耗由原来的2%左右降低至1.5%;砂子由4%降低至3%;平均降低成本0.5%，每立方米混凝土可节约成本1.22元，平均每月生产1万m2的话，可节约1万元。

2.减少拌合站管理人员数量。通过人尽其责的合理安排，将拌合站管理人员从22人减少至17人，每月节约管理费用近2万元。同时，一人多职的安排，为公司培养了专业人员，有利于混凝土专业分公司的可持续发展。

3.增加拌合站的成本管理责任，降低五金劳保费。独立核算前的平均五金劳保费为1.89元/m2。独立核算后，由于利益与本人息息相关，使各种生产、生活及办公用品都真正做到物尽其用，将费用降低到1.1元/m2，每月节约成本1万元。

4.设备的维修保养费，未核算前保养比较随意，不能控制相关费用，造成维修保养费用高达2.07元/m2。单独核后有相关费用依据（核算费用为1.48元/m2），防止了过度或不当保养，降低保养成本0.59元/m2，平均每月节约6000元。

5.实行独立核算的拌合站由混凝土分公司统一管理，有利于资源的集中管理以及对配件集中采购，优选供应商，降低配件费用。

综上所述，某铁路施工项目部通过对拌合站选址优化、料源控制、施工生产过程中的严格把控，以及拌合站的独立核算，有效降低了拌合站综合费用。拌合站的统一、集中管理也使物资材料能够实现集中采购，大大降低采购成本，促进拌合成本的合理优化，进而降低施工成本，实现项目效益最大化，提升了企业的市场竞争力。

（作者单位：中铁十六局集团第五工程有限公司）

责任编辑：梁 欣