提高250 货运司机室侧墙窗口PT 合格率的方法

赵雅祥 冯伟光 孙斌斌

（中国中车唐山机车车辆厂有限责任公司，河北 唐山 063000）

一、采取的措施及主要技术指标

（一）问题描述及原因分析

由于250 货运司机室墙窗口处窗间纵梁与窗上、窗下横梁侧面8HV 与PF 焊缝连接处焊缝形式与350 标准动车组司机室侧墙窗口处窗间纵梁与窗上、窗下横梁侧面8HV 与PF 焊缝连接处焊缝形式一样，所以参照原有350标准动车组的焊接方法及焊接顺序进行焊接，先对8HV 焊缝进行打底焊，然后对起弧、收弧处焊接缺陷进行清理，最后对8HV 焊缝和PF 焊缝进行盖面焊接（如图1）。

这种焊接方法使得焊缝在8HV 焊缝与PF 焊缝连接处收弧，虽然在盖面之前进行了接头清理，但由于MIG 焊接收弧时焊接电流小使得8HV 焊缝和PF焊缝连接处容易出现未熔合现象，收弧处也会出现收弧裂纹，频繁出现的焊接缺陷造成了极高的焊接返修率，造成大量的不必要的返工。

对8HV 焊缝进行打底焊接，在8HV 焊缝与PF 焊缝连接处收弧，对收弧进行打磨清理后，再对8HV 焊缝和PF 焊缝进行盖面焊接。

（二）制定解决措施

（1）找到了这个原因后，本人改进了焊接方法，在对8HV 焊缝进行打底焊时当焊接到8HV 焊缝和PF 焊缝连接位置时采取画圈的焊接手法使连接处完全融合后直接对PF焊缝采取直拉方式进行打底焊，然后进行层间清理，最后对8HV 和PF 焊缝进行盖面焊接（如图2）。

（2）打底焊时当焊接到8HV 焊缝和PF 焊缝连接位置时采取画圈的焊接手法使连接处完全融合后直接对PF 焊缝采取直拉方式进行打底焊，然后进行层间清理，最后对8HV 和PF 进行盖面焊接。这种焊接方法可以可减少接头处焊接未熔合，保证了8HV 焊缝和PF 焊缝处的良好融合，进行PT 检测时合格率接近100%（如图3）。

二、成果实施效果、推广应用范围及产生的经济效益

（一）实施效果

通过改进焊接工艺方法，基本杜绝了8HV 与PF 焊缝连接处焊接缺陷的产生，使得PT 检测合格率接近100%，对于铝合金车体类似焊缝焊接具有很强的借鉴和推广价值。

（二）推广范围

对铝合金车体结构中类似于此结构的焊接位置具有很强的借鉴和推广价值。

（三）经济效益

通过对这种焊接结构焊接方法的改进，焊接完成后表面PT 合格率有了很大的提高，由改进前90%以上的PT 返工率到改进后PT 一次合格率接近100%节省了大量的人力物力，未如期完工打下了坚实的基础。每片侧墙节约渗透剂0.2PC，显像剂1PC，清洗剂2PC 节约成本（187X0.2+160X1+146X2）=489.4 元，同时避免了反复补焊，减少了焊丝、气体的消耗量，改进前做每片墙PT 需一个人8 小时才能做完，改进后一个人一小时就能完成，每辆司机室两片侧墙，每辆司机室节约14 小时，预估每年为公司节省了8 万元，并且随着后续生产的延续，数额将继续增加。

三、结论

综上所述，司机室侧墙生产开始从焊接顺序、焊接手法、焊接工艺参数等方面采取了一系列控制措施，通过这次改进250 货运司机室侧墙窗口PT合格率接近100%。