精益生产管理方式在A公司制造分厂的应用

◎刘华东

近年来，随着全球经济一体化的进一步加速，市场竞争逐渐趋向于白热化态势。尤其是当今世界，通讯、交通等技术的快速进步与发展，对传统的生产制造型企业带来了严重的冲击，同时也为新兴制造型企业带来了良好的发展机遇。近年来，我国经济呈高速发展态势，但我国工业起步较晚，目前多以传统的加工制造型企业为主，在竞争日益激烈的市场经济环境中，受到适时生产的严重冲击，我国的现代会计也受到了一定程度的影响。

一、精益生产管理理念

精益生产管理理念又称销售决定生产制系统。企业在运营过程中，通过精益生产管理理念对企业成本进行严格把控，合理规划销售与生产环节以及提高生产成品的产品质量等方法来提升企业自身的市场竞争力以及企业的盈利空间。精益生产管理理念作为一种现代化的先进生产模式，已成为我国生产制造型企业的重要选择。

20世纪70年代，日本丰田汽车公司首次提出精益生产管理理念，通过设立管理看板、生产单元化等方式，整体上实现了企业内部商品零库存的生产过程。这种生产制度的实施，对丰田汽车公司的快速发展起到了积极的推动作用，如通过实施生产制系统，丰田公司的生产成本资金占用量大大降低，极大的增加了企业的资金流动量，为企业自身更好更快的发展提供了一定的助力。

二、A公司制造分厂实施精益生产管理方式必要性

A公司制造分厂下设三大管理职能室：经营室、技术室和生产室。五大生产项目。生产班组是分厂管理的最小行政单元。制造分厂存在以下四个方面问题：1.分厂操作人员数量多，管理人员的管理幅度较大，导致管理难度增大；同时外供方人员较多，加大管理难度。通过借鉴精益生产模式来建设标准化班组，实施分供方一体化管控，完善班组组织绩效评价模式。2.小批量、多品种的生产特点，新产品数量较多，导致生产异常问题较多。通过实施工段及班组间的协调机制来发挥班组特点，建立健全生产调度与异常专题会机制。3.以手工作业偏多的生产特点就伴随着人为因素带来的质量风险较大。通过引入精益生产模式的自检互检管理机制来降低相关人为因素带来的风险。4.制造分厂的自动化程度不高，需要通过信息化手段提升生产效率，解决管理难题。引入JIT需求发布系统、CAA辅助装配系统能很好地提升分厂生产效率和效益。

三、精益生产管理方式在A公司制造分厂的具体应用

（一）制造过程中的应用

1.生产管理。

以满足用户需求为前提，以生产计划为纲领，以公司制造资源为依据，以计划节点为驱动，形成内部拉动外部、下工序拉动上工序、上下工序联动的生产运行机制，实现生产资源效用最大化。

在计划管理方面，根据公司计划，结合制造资源，编制各项目推移计划，利用模拟生产线提前预警，编制各项目三日滚动计划，使各生产工序具有明确目标；在异常管理方面，建立异常处理机制，应用信息化手段，分层报告，分级解决，做好异常闭环管理与异常分析统计；在节拍拉动方面，建立下工序需求生产组织过程，减少在制品，降低生产成本，并以节拍达成率为考评，实现均衡化、准时化生产；在资源共享方面，充分发挥分厂资源"一盘棋"理念，各项目资源共享，定期进行能力分析平衡，明确缺口及需求。

2.班组管理。

以职能管理全覆盖为基础，向重要管理方面侧重，突出质量、安全、生产等

重点管控指标权重系数的原则，引导班组加强自主管理，确保各项经营指标顺利完成。考评过程按照二级管理进行实施，第一层级：职能人员评价。评价结果占80%。第二层级：项目评价由区域负责人评价实现，评价结果占20%。评价结果参照各板块权重系数进行整合，评价结果按照A=20%，B=60%，C=20%，D不设强制比例进行分布，与班组当月工作完成情况有关，与工作复杂程度无关联。

3.质量控制。

制造分厂首先以管理制度流程优化、指标优化为主要内容，以制度流程落地为目标，有效对标ISO/TS标准。梳理管理制度及要求，识别职能工作与体系指标之间的差异，创建内部审核模式，提升分厂职能人员业务水平，促进人才培养及分厂管理体系的提升；其次，随着公司产量不断提升，分厂的质量管理任务越来越重。为使员工能够全面掌握公司及分厂质量管理规定，了解质量管理基础知识，提升质量管理意识，履行质量管理职责，编制了分厂级质量管理手册，作为员工日常质量管理应知应会手册；分厂实施分供方一体化管控，完善供方厂内规范施工要求及管理措施，将供方纳入分厂实施统一管理，提升制造与供方现场施工环节产品质量。

4.物流管理。

制造分厂应用ERP、MRO系统实现物料订单及需求计划提报，保障物料供应及时。为提高物流配送效率、降低物流仓储成本，分厂开法JIT物流需求发布系统，实现JIT需求的平台化管理及传递。引入微库管理系统，由原来按列领用改为按车按设备件配台使用，专人直接配送至现场，采用刷卡领用实时补充，实现一单元一板，一车一库。

（二）精益工具的应用

制造分厂采用5S管理方法，规范对生产现场，物品定置整齐有序，定期检查以及整改；推行"5米经理"活动，"5米经理"是指项目区域内每名员工，都要在作业场地以自己为圆心，1.2米为半径的区域内的担当责任人，主动管理好所在区域。通过明确管理范围、结合日常巡检，将该机制与区域质量管控结合，赋予个人明确的管理监督职责，真正做到全员自助管理，加强每位员工"一次就做好"的质量意识；实施"红牌作战"活动，重点在于整理现场，解决现场闲置的占用施工空间资源的问题，改善现场作业环境。以"红牌作战"活动找出现场问题，整理现场。

四、结论

精益生产管理理念，作为一种科学、高效、先进的生产模式，于上世纪七十年代被日本丰田公司所提出，并在后期的发展过程中逐渐被西方发达国家所采用并推广。精益生产管理理念的出现，在一定程度上推动了全球工业化进程的步伐，为提高生产效率、降低生产成本做出了积极的作用。然而，精益生产管理理念的出现，对传统生产模式下的企业造成了一定的冲击，迫使其在新的市场环境中的竞争力逐渐处于劣势。

A公司制造通过引入精益生产管理理念来指导生产，实现生产资源效用最大化，随着工业化程度的不断加深，企业生产自动化逐渐成为未来的发展趋势，为更好的适应社会经济发展需求，适时生产模式逐渐被广泛应用，在该模式下，企业向零库存方向迈进，为企业更好的运营提供一定的资金活力。此外，精益生产管理理念的作用下，能够更好的促进企业产品质量的提升，以及企业自身的可持续发展。