孙志刚：每天进步一点点

文/贾亚莉·FM记者

2019年12月20日，长城汽车股份有限公司天津生产基地第300万辆车正式下线，园区内“雄启三百万，智领新未来”的宣传标语随处可见。该生产基地位于天津经济技术开发区，于2011年8月投产，项目总投资126.7亿元，可实现H6、M6、F7、F7X等六款车型的生产。近日，《锻造与冲压》杂志记者一行来到天津，采访了长城汽车股份有限公司天津哈弗分公司（以下简称“天津哈弗”）副总经理孙志刚先生，请他带我们一起走进天津哈弗的“智慧工厂”。

自动化生产线

天津哈弗生产基地包含了冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，9大生产车间。其中，冲压车间是国内工程深度最深的工厂之一，共有8条板料生产线，10条冲压件生产线，全部采用整线封闭式智能监控自动化生产，包括国际一流水平的机械臂和机器人、卷料智慧制造系统、板料BPMS系统、自动化装筐系统、一键换模系统、生产监控系统等，人员劳动强度相对较低，工作环境较好。

孙志刚介绍到：“板料生产线采用了落料、高速摆剪、飞剪、激光拼焊等国际先进的生产工艺装备，拥有国内最先进的侧堆垛和步进式板料堆垛方式，有效保证码垛精度（偏差±1mm）及板料质量，提升了材料利用率和生产效率。冲压件生产线包括4条大型外板件生产线，由济二压力机及德国斯特曼机械臂组成，首台压力机吨位分别为2400吨、2000吨、1600吨、1600吨；3条大型内板件及加强板制件，由济二压力机及德国库卡机器人组成，首台压力机吨位分别为1300吨、1000吨、1000吨；3条小型制件生产线，均为西班牙法格多工位压力机，吨位均为2500吨，满足各种类型制件的生产。

“线体生产节拍处于国内先进水平，板料生产线在35～120次/分钟之间，激光拼焊线20秒/循环，最高可实现6片板料同时焊接，冲压件生产线A线9次/分钟、B线10次/分钟、C线20次/分钟，满足日产2100台车的需求。”

智慧工厂建设

“5G技术、工业人工智能（IAI）、大数据算法等新理念，新方法带给企业新的变革。智慧工厂是未来的发展方向，是智能生产的主要载体，新一代人工智能技术与先进制造技术的融合将使生产线、车间、工厂发生革命性的大变革，天津哈弗工厂将会向自学习、自适应、自控制的新一代智能工厂进军。”孙志刚谈及长城汽车智慧工厂的建设时说，“长城汽车依托，一套标准（面向长城汽车智能化转型的IT技术架构标准）；两个能力——业务流程结构及标准化能力（业务中台）和业务数据化建模及算法能力（数据中台）；三个阶段——业务数据化（在集团公司全面开展智能制造方面的探索与实践）。”

具体到近几年天津哈弗冲压智慧化的演进路线，孙志刚说到：“我们依托智能平台系统分别在QCTSM方面进行了智能化的升级改造。以新技术为辅助手段，模具测量数据自动上传；以过程管控为手段，实时数据采集、调取、分析、上传、趋势形成，为质量追溯创造条件。

生产过程模拟仿真采用计算机虚拟制造仿真软件代替实物，在设计开发阶段将压机、自动化设备、模具结构以及板料性能参数全部建立数字模型，综合模拟生产过程，分析设计不足并改进，使生产线设计达到最优，减少现场问题，缩短研发及调试周期，便于应对快速变化的市场需求，抢占先机。

通过软件系统开发、设备PLC、传感器等形式，实现生产过程的目视化、数字化管理，达成产品全生命周期管理。原材料从出厂开始一直到冲压件配送到焊装线体整个过程均在智能监控下，实时显示物料和设备的状态，自动采集分析产品数据和设备运行数据，为管理决策提供数据支持，例如设备故障预防，防止意外停机事故，同时能够远程操作设备，让操作更精准，形成自动化、数字化、智能化的智造工厂。”

智能运维体系

从传统运维到智能运维，实际上一个核心的变化是：从以人为核心的设备管理方式，转变为以数据为核心的管理模式。冲压车间压机系统，通过建设智能运维平台，实时采集冲压设备3200点位、实时可视化监控和数据分析、设备健康报告自动生成，从而实现智能排程、点巡检、检修和运营。冲压设备智能运维解决设备关键参数无法实时监控、设备故障无法探究预测达成实时监控等方面的难题。天津哈弗整车智能运维的整体架构，由平台、专家系统和标准化体系三个关键部分组成。

孙志刚具体介绍了智能运维的三层构建：“首先，我们工厂的智能运维可以理解为是基于设备状态变化趋势的智能决策。大量与设备直接相关的管理人员、技术人员等，需要共同的、通用的工作平台。在平台上实现压机线数据感知、上云与清洗，AI智能分析，知识库和AR维护指导。

“其次，专家系统的建立要把现场的设备管理人员，工艺人员经验知识转化成基于机理的模型，可以利用一些大数据、机器学习的方式去对它进行深度挖掘和预测，压机设备中频谱分析、油液分析、阀组压力分析需要结合现场实现落地。

“最后是标准化体系的建设。不同的维修人员由于技能水平差异，最终出来的效果可能不同，知识库统一维修规范和检验标准，才能保证维修保养质量。”

天津哈弗工厂设备状态相关的数据都是自动通过在线方式来获取的。基于专家、设备管理人员的经验知识转化成计算规律，通过判断规则和模型分析，来对设备状态进行智能判断和智能诊断；同时结合生产系统的生产计划，排定什么时候可以停机，什么时候可以去实施维修；然后系统会把相应委托单的检修任务和维护任务，通过系统的方式，自动地推送到相关的资源方等。

“三专”精神

一个持续增长的企业一定视品牌为企业的生命，长城汽车秉持“专注、专业、专家”的品牌理念，其核心在于一个“专”字。长城汽车将“专” 定义为全过程，全领域的“专”。在品质管理方面，除了大力建设全员品质文化之外（每天早会口号：“科学提品质 聚焦主品牌”），还会在严格的品质管理体系的基础上，依托精益思想和智能品质管理平台，打造长城的“零缺陷”产品。

孙志刚自豪地说到：“为了提升品质，我们从研发、生产的各个环节不遗余力的进行投入。在2019年3月份，我们外聘了多名外籍专家，同时组成本地专家小组，从作业标准化、模具预防性保养、过程关键质量映射、影响质量疑难问题、管理目视化等方面开展工作，提升产品品质。专家小组成员学习外聘专家的理念及方法，培养自己、成就自我，钻研专业知识，持续改善现场，提升产品品质及现场管理水平。”

育人铸魂

一个企业的内在精神气质，决定了一个企业员工的行为方式。一个有理想的企业一定有强大的内心动力，才可以几十年如一日的坚持自己的文化和信仰。如今，在复杂多变的社会状态中生存，只有以适合自己的文化和管理方式治理企业，才能做到出类拔萃，才能成就一个与众不同的企业。长城汽车致力于为顾客提供高品质的产品和服务，秉承“造车先育人，育人先铸魂”的理念，“每天进步一点点”的企业精神，促进公司的发展与成长，公司与员工的共同成长。

近几年一直持续开展“十百千”人才发展战略，同时利用“双通道”的职业发展规划路线及机制，培养高素质的员工队伍。孙志刚谈及天津整车设备人员的整体素质的提升时，深有感触地说到，“历时三年，我们打造了千万级的保全技能实训基地。基地涵盖钳工、焊接、气路、电气、机器人等基础训练，同时结合员工的现场项目推进，系统的提升保全队伍的战斗力，此基地还承接了天津当地政府人员培养的训练需求，期间有千人次在此训练。”

孙志刚还介绍了发挥员工智慧和转变员工思维模式的方法，“合理化建议是发挥员工智慧的途径之一，我们倡导并激励员工提出并改进现场问题点，哪怕仅仅是节省1分钱或品质提升0.1个百分点，只要比之前略有提升就可以提出合理化建议，一天提升一点点，坚持不懈长期开展，将会呈现跨越式提升，员工在此过程中不仅获得了物质奖励还提升了自己的能力，为以后的自我发展打下坚实的基础。

“同时，经常提出合理化建议能够促使员工发现更多的问题点，形成固定的思维模式，是不是能够做得更好，是不是有更好的方法，不断提升制件合格率、生产效率等指标。员工在思考、沉淀智慧，寻求解决方法的过程中改善原有思维模式。”

结束语

采访结束，记者一行有幸在专业的SUV测试路上试乘了最新款的哈弗F7X，高速环道、陡坡缓降、颠簸路、正弦路、卵石路、ABS/ESP路上体验，都给我们带来了很刺激的感受。我们还发现，这款车是专为客户打造的年轻化、运动化、全球化的全新产品，具有潮动的外形、环形智慧座舱、L2级别自动驾驶，还具备语音控制+车载wifi功能等。这款车用实力证明，“为顾客带来更好的体验，是长城人共同的追求”。